KDM 맞춤형 시트 메탈 제작

KDM 맞춤형 시트 메탈 제작

귀하가 정한 예산 내에서 원하는 맞춤형 판금 제작 서비스를 제공할 수 있는 제조업체가 필요하신가요? 멀리 가지 마세요! KDM이 올바른 선택입니다. 귀사의 비즈니스에 필요한 모든 제작 금속, 구성 요소 또는 기능에 대해 올바르고 현명한 투자를 하세요.

KDM 맞춤형 판금 제작은 시트에서 재료를 분리하여 조각을 생성하는 제조 절차입니다. 우리는 다양한 응용 분야에서 사용되는 금속 구조물로 평평한 시트 또는 알루미늄을 변형합니다.

맞춤형 판금 제작을 통해 올바른 제품을 선택할 수 있습니다. KDM의 맞춤형 판금 제작은 모든 고객의 요구를 충족시키기 위해 특정 방식으로 재료를 절단해야 합니다.

KDM은 판금을 굽히거나 늘리거나 거의 한 조각의 모양으로 자를 수 있습니다. 이러한 방법은 맞춤형 제작 금속 가공품을 설계하는 데 사용됩니다. 완벽한 제작은 사용되는 금속의 내구성과 다양성을 높여 더 광범위한 응용 분야에 적합하게 만듭니다. 그럼, 무엇을 기다리고 계신가요? 더 이상 갈 필요가 없습니다.

또한 가벼운 맞춤형 판금을 설계하고 제작할 수 있습니다. 그래서 고객이 편안하게 사용할 수 있도록 보장할 수 있습니다. 귀하의 필요와 예산에 맞는 판금을 선택하세요.

특정 애플리케이션에 맞게 맞춤 제작된 판금 제품을 사용하는 가장 큰 장점 중 하나는 애플리케이션의 스트레스를 견뎌낼 수 있도록 제작되었다는 것입니다. 게다가 기능 수명을 늘리고, 프로세스 효율성을 높이며, 구성 요소 솔루션과 호환될 수 있습니다.

KDM은 일반화된 표준을 사용하여 판금 바구니 또는 기타 제품을 생산했습니다. 맞춤형 금속 공정에서 판금은 공정과 관련된 온도, 화학 물질 및 힘에 특히 강한 다양한 재료로 제조됩니다.

맞춤형 시트 메탈 제작으로 많은 것을 만들 수 있습니다. 전자 인클로저, 보석, 모델, 간판, 예술품, 장난감, 로봇, 조명, 사무용품, 가정용품, 주방용품, 그리고 KDM 맞춤형 시트 메탈 부품을 활용하여 꿈꿀 수 있는 다른 특별한 디자인과 아이디어와 같은 것들입니다.

중국에서 KDM은 강철 와이어와 판금으로 만든 맞춤형 엔지니어링 제품의 선도적 제조업체 중 하나입니다. 이는 방위, 항공우주, 의료 등 많은 산업에 서비스를 제공하는 산업용 원자재 취급 인클로저입니다. KDM은 비용 효율적인 방식으로 고품질의 내구성 있는 소재를 제작에 사용하는 제조업체입니다.

KDM을 믿으셔도 됩니다. 저희는 ISO 9001, CE, UL 등 모든 필수 국제 표준을 취득했습니다. 간단히 말해서, 10년 이상의 전문성을 갖춘 KDM은 맞춤형 시트 메탈 제작을 제조하는 전문가입니다.

공급업체, 유통업체 또는 맞춤형 공장이더라도 귀하의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 귀하, 귀하의 고객 및 그들의 고객을 위해 다른 것을 실행하십시오. 귀하의 사업 성공은 확실히 100% 가능합니다.

KDM 맞춤형 시트 메탈 제작에 대한 자세한 내용은 친절하고 전문적인 팀에 문의해 주시기 바랍니다. 24시간 연중무휴로 서비스를 제공해 드리겠습니다.

맞춤형 시트 메탈 제작에 대한 완전한 FAQ 가이드

판금 제작 공정이란 무엇입니까?

이는 판금을 유용한 제품이나 구조물로 조작하거나 변형하는 데 사용할 수 있는 다양한 제조 공정을 지칭하는 광범위한 용어입니다.

일반적으로 이런 제조 과정을 우리는 제조 기술이라고 부릅니다.

제조 기술에는 판금 절단, 판금 굽힘, 판금 수축, 판금 조립 등이 있습니다.

판금 제작

자원:

• 제작 및 용접 엔지니어링 핸드북
• 시트 메탈 제작

기계 가공 대 제작 – 차이점은 무엇인가?

첫째, 기계 가공은 금속 제작 작업의 하위 집합입니다.

그러나 기계 가공은 금속 제조 산업에서의 삭감 작업을 의미하는 더 구체적인 공정입니다.

즉, 연삭, 절단, 드릴링 등의 다양한 기술을 사용하여 작업물(주요 소재)에서 재료를 잘라내거나 제거하는 것을 말합니다.

예를 들어, 레이저 절단 판금은 다음과 같은 가공 기술입니다.

자원:

• 판금 작업
• 시트 메탈 절단

맞춤형 판금 제작의 이점은 무엇입니까?

주요 이점은 다음과 같습니다.

• 독특한 디자인부터 크기까지, 작은 제품부터 대형 제품까지 사실상 무엇이든 만들 수 있는 능력.
• 치수 허용차, 설계, 형상 등 품질을 제어하는 효과적인 방법
• 최종 제품이 귀하의 애플리케이션의 특정 요구 사항을 충족하기 때문에 비용 효율적입니다. 추가 조정이 필요하지 않습니다.
• 맞춤형 판금 제작 회사의 팀과 협력하게 되므로 전체 제작 과정에 대해 의견을 제시할 수 있습니다.
• 귀하의 팀이 맞춤형 판금 제작 회사와 긴밀히 협력하면 작업을 더 빨리 완료할 수 있습니다.
• 제품의 유용성과 내구성이 향상됩니다. 판금은 온도, 화학 물질, 응력, 진동 등과 같은 고유한 환경 및 작업 조건에 맞게 제작됩니다.
• 효율성과 생산성 증가 – 맞춤형 판금 제작을 통해 설계를 최적화하여 특정 요구 사항에 적합하고 호환되도록 만들 수 있습니다. 이를 통해 효율성과 생산성이 향상됩니다.

맞춤형 판금 제작은 어떻게 진행되나요?

1단계: 제작하려는 제품 유형을 정의합니다. 필요한 제품의 모든 측면을 명확하게 명시합니다. 여기에는 소재 유형, 디자인, 구조, 마감 유형 등이 포함되어야 합니다.

2단계: 맞춤형 시트 메탈 제작 회사를 식별하고 고용하세요. 시트 메탈 제작 능력, 경험, 전문성, 고객 지원 및 평판을 기반으로 해야 합니다.

3단계: 맞춤형 판금 제작을 위한 기술 도면 개발 및 목록 요구 사항

4단계: 프로토타입 제작 – 귀하의 요구 사항에 맞는지 확인하기 위해 첫 번째 샘플을 만드는 과정입니다.

5단계: 대량 판금 제작 및 마무리 작업

6단계: 품질검사 및 검증

7단계: 완성된 부품이나 구조물을 배송합니다.

정밀판금제작이란?

현대적이고 컴퓨터화된 제조 역량을 활용하여 금속판을 유용한 최종 제품으로 정확하게 변환하는 것입니다.

정밀 판금 제작 회사는 설계를 위해 CAM/CAD 소프트웨어를 사용한 다음 제조 과정에 컴퓨터 수치 제어 기계(CNC)를 통합합니다.

더욱이 현대적인 마무리 작업과 품질 테스트 작업도 이루어집니다.

정밀한 판금 제작을 통해 제조업체는 엄격한 허용 오차를 달성할 수 있습니다.

자원:

• 수치 제어
• CAM/CAD 소프트웨어 다운로드

판금 제작의 주요 제품은 무엇입니까?

다음과 같은 판금 제작을 통해 수천 가지 제품을 만들 수 있습니다.

판금 가공 제품

i. 금속 탱크

ii. 기계 부품

iii. 환기 시스템

iv. 금속 우편함

다섯. 전기 인클로저

vi. 금속 캐비닛

vii. 이동식 상점

viii. 전자부품 등

어떤 종류의 판금을 제작할 수 있나요?

나. 스테인리스 강판은 304, 316, 410, 430 등 다양한 등급으로 나옵니다.

2. 2. 알루미늄 판금 – 사용 가능한 등급은 1100-H14, 3003-H14, 5052-H32, 6061-T6입니다.

3.3. 구리판금

4.4. 황동판금

보시다시피, 위의 분류는 재료의 종류에 따른 것입니다.

다시 말해, 시트 유형은 특정 요구 사항에 따라 분류될 수 있습니다.

더욱이, 이러한 금속은 제조 공정에 따라 분류할 수 있습니다.

예를 들어, 골판지 판금, 아연 도금 판금, 냉연 판금, 열연 판금 등이 있습니다.

자원:

• 시트 메탈
• 판금의 종류와 용도

최고의 금속 제작 설계 소프트웨어는 무엇입니까?

특정 금속 제작 설계 소프트웨어를 선택하는 것은 귀하의 선호도에 따라 달라집니다.

예를 들어, 자동 굽힘 계산이 필요한 경우 SolidWorks가 완벽한 선택이 될 수 있습니다.

https://youtu.be/pUgPjj3RjJo

그래도 다음 사항을 고려해 볼 수 있습니다.

1. 솔리드웍스
2. 캐드캠
3. 팹캐드
4. 인텔리캐드
5. 아이언캐드
6. 코뿔소 3D
7. 솔브스페이스
8. 디자인스파크 메카니컬, 그리고 다른 많은 것들

판금 제작 공정의 설계 고려사항은 무엇입니까?

나. 전기 인클로저, 편지함, 탱크 등 제작하려는 제품 유형

2. 2. 금속판 제조 기술은 굽힘, 용접, 절단 등이 있습니다.

iii. 재료의 종류

4.4. 재료의 화학적 및 물리적 특성

다섯. 판금 가공 기계 및 장비

6.6. 제작할 제품에 대한 기술 도면

일곱째. 굽힘 반경, 최소 플랜지 너비, 벽 두께 등의 치수

8. yiyi. 용인

9. 9. 도장, 아연 도금 등의 마무리 작업

엑스. 설정된 품질 표준 준수

DFM(제조가능성을 위한 설계)이란 무엇입니까?

금속판 제작팀이 고객과 함께 부품 설계, 제조 역량, 자원을 검토하여 제조가 비용 효율적이고 효율적으로 이루어질 수 있도록 하는 단계입니다.

물론, 생산 요구 사항(수량), 설정된 품질 표준 및 고객 요구 사항을 준수하는 것도 고려합니다. 따라서 다음을 검토합니다.

• 부품 사양
• 품질 준수
• 재료 종류
• 환경 준수
• 품질 테스트 준수

금속판 제작 허용오차는 왜 중요한가?

이는 귀하가 제작한 부품이 제대로 맞고 기능하는지 확인하는 과정입니다.

대부분 사람들은 이를 맞춤형 판금 제작 공정의 품질을 설명하는 데 사용합니다.

참고해주세요: 허용 오차가 더 좁아지면 맞춤형 금속판 제작이 더 어려워지므로 더 진보된 기계와 장비가 필요할 수 있습니다.

게다가, 이로 인해 판금 제작 공정 비용이 증가할 수도 있습니다.

또한, 더 많은 제작 주기를 필요로 하는 단일 부품으로 인해 허용 오차가 발생할 수도 있습니다.

그러므로 엄격하고 꼼꼼한 맞춤형 판금 제작 절차가 필요합니다.

또한 맞춤형 판금 제작에서 허용 오차는 주로 다음에 초점을 맞춥니다.

1. 금속판 두께 허용오차
2. 치수 범위 허용 오차
3. 모서리 간 허용 오차
4. 구멍 간 허용 오차
5. 모서리 대 구멍 허용 오차
6. 모서리 또는 구멍 굽힘 허용 오차
7. 굽힘 허용 오차
8. 각도 허용 오차 등

자원:

• 금속 제작 허용 오차 가이드
• 금속 제작 표준

금속판 제작 안전 절차는 무엇입니까?

판금 제작 시 안전 절차는 다음과 같은 핵심 측면에 초점을 맞춰야 합니다.

1. 제조 환경 내의 기술자, 엔지니어, 근로자 또는 모든 사람의 안전. 모든 보호 안전 장비를 착용해야 합니다.

용접 안전 장비 – 사진 제공: Policaros 아크 용접

2. 제작 기계 또는 장비의 안전 – 올바른 작동 절차, 취급 메커니즘 등을 따라야 합니다.

3. 작업물 및 제작품의 안전성

4. 금속가공 작업장의 안전

자원:

• 작업장 안전
• 기계 안전
• 금속 제조 산업의 안전 가이드

판금 절단 기술을 어떻게 선택할 수 있나요?

판금을 절단하기 전에 다음 사항을 고려해야 합니다.

1. 금속판의 두께를 알아보세요

시트 메탈 절단 기술	평균 금속판 두께 (인치)
레이저로 판금 절단하기	< 0.080
산소 절단	> 8
플라스마 절단	< 0.125

https://youtu.be/ajwYtXSwRqM

나. 절단하려는 금속판의 종류

2. 2. 절단면의 품질 - 예를 들어 플라즈마 절단은 더 나은 마감을 제공합니다.

3.3. 절단 설계 - 복잡한 금속판 부품을 절단하려면 고급 기계가 필요합니다.

4.4. 비용 – 돈만큼의 가치를 얻을 수 있나요?

레이저 절단판, 플라스마 절단판, 워터젯 절단판, 펀칭 판금, 전단 판금, 블랭킹 판금 등의 공정 중에서 선택할 수 있다는 점을 기억하세요.

자원:

• 시트 메탈 절단
• 판금 절단 방법

시트 메탈 레이저 절단의 기능은 무엇입니까?

시트 메탈 레이저 절단 기술은 다음에 적합합니다:

나. 정밀 금속판 절단

3.3. 복잡한 모양과 크기 절단

3.3. 판금의 두께는 판금의 절단력에 따라 달라집니다.

레이저로 판금 절단하기

물론 레이저 절단기의 장점은 사실상 무한한 절단 옵션을 설정할 수 있다는 점입니다.

그럼에도 불구하고 특정 레이저 절단기 구성에 대해서는 다음 사항에 주의하세요.

• 최대 판금 두께
• 커팅 헤드 위치 허용 오차
• 재료의 종류
• 커팅 패턴 및 소프트웨어
• 전원 공급 사양

자원:

• 레이저 커팅 기술 이해

언제 판금 작업에 펀칭 프레스를 사용할 수 있나요?

펀칭 프레스를 사용하면 금속판에 구멍이나 홈을 만들 수 있습니다.

물론, 펀칭 프레스의 주요 도구 시스템인 올바른 펀치와 다이가 필요합니다.

자원:

• 현대 펀칭 프레스에서의 판금 제작

광화학 가공이란?

화학 에칭제와 포토레지스트를 사용해 판금 표면을 화학적으로 밀링하는 판금 제조 기술입니다.

이 공정은 판금의 기계적 성질에 영향을 주지 않으며, 부품에 대한 추가 가공이 필요하지 않습니다.

광화학 가공(PCM)은 광식각 또는 광기계 밀링이라고도 합니다.

자원:

• 광화학 가공
• 광기계 밀링

시트 메탈 레이저 절단이란?

레이저 기계를 이용해 금속판을 원하는 모양으로 자르는 공정입니다.

레이저 절단판금을 이용하면 정밀한 디자인을 구현하고 복잡한 모양을 쉽게 절단할 수 있습니다.

레이저 절단 강판

자원:

• 레이저 커팅 머신

시트 메탈 굽힘 허용치(BA)를 어떻게 계산하나요?

금속판을 구부릴 때마다 두 개의 굽힘선 사이에 중립축이 있게 됩니다.

이것을 우리는 굽힘 허용치(BA)라고 부릅니다.

굽힘 허용치 – 사진 제공: CustomPartNet

굽힘 허용치를 계산하는 공식은 다음과 같습니다.

굽힘 허용치 – 사진 제공: 위키피디아

어디;

• 학사 굽힘 허용치입니다
• 에이 굽힘 각도입니다
• 아르 자형 내부 단면의 굽힘 반경입니다
• 케이 중립선과 내부면 사이의 거리를 재료 두께로 나눈 값입니다.

자원:

• 금속 작업에서의 굽힘
• 굽힘 허용치

시트 메탈 굽힘 제작 기술에서 K-팩터란 무엇입니까?

K-인자는 중립축을 판금 두께로 나눈 값으로, 중립축은 안쪽 면과 중립선 사이의 거리입니다.

자원:

• 금속 제작 공식 및 기능

인발된 판금 부품의 결함은 무엇입니까?

일반적인 결함으로는 표면 긁힘, 주름, 찢어짐, 귀고리 등이 있습니다.

물론, 다른 결함도 있을 수 있지만 이 네 가지가 가장 흔한 결함입니다.

TIG와 MIG 용접의 차이점은 무엇입니까?

텅스텐 불활성 가스 용접(TIG 용접)	금속 불활성 가스 용접(MIG 용접)
비소모성 전극을 사용합니다	소모성 전극을 사용합니다
전극은 텅스텐과 다른 합금으로 구성됩니다.	적합한 원소로 만들어진 전극
용접에는 경험이 필요합니다	간단한 용접기술
낮은 필러 증착 속도	빠른 필러 증착 속도
얇은 금속판에 가장 적합	두꺼운 금속판에 적합
더 비싼	비용이 적게 든다
아름답고 깨끗한 마무리에 적합합니다	TIG만큼은 아니지만 더 나은 마감을 제공합니다.

자원:

• MIG 용접
• TIG 용접

금속판 제작에 가장 적합한 용접 기술은 무엇입니까?

금속 종류, 원하는 표면 마감, 용접공의 경험, 판금 사양 및 예산에 따라 다음 중 하나를 선택할 수 있습니다.

• 가스용접(산소-아세틸렌)
• MIG용접
• TIG용접

자원:

• MIG 및 TIG 금속판 용접 팁
• 산소 아세틸렌 가스 용접

판금의 용접 변형을 방지할 수 있는가?

물론입니다.

하지만 용접 변형의 원인을 심도 있게 이해해야 합니다.

게다가, 사용하는 용접 기술을 완벽히 익혀야 합니다.

가열로 인한 팽창과 냉각로 인한 수축 주기가 용접 변형을 일으킨다는 점을 기억하세요.

상황에 따라 다음을 통해 용접 변형을 방지할 수 있습니다.

용접 변형 – 사진 제공: Metal Arts Press

나. 과도한 용접을 피하십시오

2. 2. 간헐용접기술을 채택하다

3.3. 용접은 중립 축에 있어야 하며 이 축을 중심으로 균형을 맞춰야 합니다.

4.4. 몇 번의 용접 패스로 변형을 방지할 수 있습니다.

다섯. 백스텝 용접기술 시도

6.6. 용접 시간 단축

일곱째. 용접 시퀀스를 잘 준비하다

8. yiyi. 피닝 및 열 응력 완화는 수축을 방지합니다.

9. 9. 스트롱백과 수냉식 지그 기술 채택

자원:

• 용접에서의 변형 제어
• 용접 변형

시트 메탈 헤밍 및 씨밍이란 무엇입니까?

금속판의 가장자리를 그 자체로 말아서 만드는 맞춤형 판금 제작 기술입니다.

거친 가장자리를 숨기거나 판금 가장자리를 강화하는 데 사용할 수 있습니다.

밑단과 솔기

자원:

• 단처리 및 봉제

딥 드로잉 메탈 시트란?

펀치에 적당한 양의 기계적 힘을 가해 미리 형성된 모양을 갖춘 다이에서 금속판을 뽑아내는 과정입니다.

자원:

• 딥 드로잉
• 시트 메탈의 딥 드로잉

시트 메탈 하이드로포밍이란?

유압성형 기술은 유연한 다이어프램에 압력을 가한 유압 유체를 적용하여 금속판을 공구에 맞춰 성형해 다양한 기하학적 모양과 디자인을 형성합니다.

자원:

• 하이드로포밍 기술

펀칭 시트 메탈과 블랭킹 시트 메탈의 차이점은 무엇인가?

판금 펀칭과 판금 블랭킹은 모두 금속의 일부 부분을 제거하는 작업입니다.

하지만 차이점은 다음과 같습니다.

• 금속판 블랭킹 – 대형 금속판에서 제거된 부분이 최종 제품이 됩니다.

시트 메탈 블랭킹 – 사진 제공: SMLEASE

• 판금 펀칭 - 최종 제품은 큰 금속판에서 작은 섹션이나 부분을 제거한 것입니다.

시트 메탈 펀칭 – 사진 제공: SMLEASE

자원:

• 금속 피어싱, 펀칭 및 블랭킹의 차이점
• 펀칭 및 블랭킹 프로세스
• 판금 전단

시트 메탈 스피닝은 어떻게 작동하나요?

방적은 평평한 금속으로 원통형이나 원형의 부품을 만들 수 있는 제조 기술입니다.

이 판금 냉간 가공 기술에서는 미리 정해진 축을 중심으로 회전하는 맨드럴 위에 모양을 형성하게 됩니다.

금속 스피닝 - 사진 제공: Research gate

자원:

• 금속 스피닝
• 금속 스피닝 공정

단일 및 진행형 시트 메탈 스탬핑을 언제 사용할 수 있나요?

스탬핑은 다이를 사용하여 평평한 시트를 다양한 모양으로 바꾸는 판금 제작 기술입니다.

단일 판금 스탬핑 기술에는 단 하나의 처리 기술만 포함됩니다.

그러나 점진적인 판금 스탬핑에는 적합한 모양을 얻기 위해 일련의 프레스 기술을 사용하는 것이 포함됩니다.

여기에는 코이닝, 펀칭, 엠보싱 등이 포함될 수 있습니다.

금속 스탬프 도어 부분

자원:

• 시트 메탈 스탬핑
• 금속 스탬핑 기술

전기 아연 도금과 열간 도금의 차이점은 무엇인가?

전기아연도금은 전기도금이라고도 하며, 강판과 같은 금속 표면에 아연 층을 추가하는 공정입니다.

여기의 과정은 전착법에 달려 있습니다.

전기아연도금 기술에서는 아연층을 제어하는 것이 더 쉽습니다.

그러므로 그 과정은 정확하다.

아연 도금은 이미 제작된 판금 부품을 449°C의 용융 아연 욕조에 담그는 공정입니다.

아연 도금 공정을 통해 표면 전체가 코팅되어 부식에 강합니다.

아연도금 공정 - 사진 제공: Research gate

전기 아연 도금 공정 – 사진 제공: Azom

자원:

• 전기 아연 도금 대 열간 도금
• 전기 도금
• 열간도금 아연도금

분말 코팅 또는 액상 페인팅; 어떤 것을 선택해야 할까요?

분말 코팅을 할 것인지, 액상 코팅을 할 것인지는 맞춤형 판금 제작의 특성에 따라 달라집니다.

파우더 코팅 – 분말 페인트를 도포하기 위해 정전기 원리를 사용하는 방식입니다.

액체 페인팅 – 여기에서는 압력 페인트 도포기를 사용하여 표면에 페인트를 도포합니다.

분말 코팅과 액상 페인팅 중 어떤 것을 선택할지는 다음과 같은 장단점에 따라 달라집니다.

파우더 코팅 기술
장점	단점
· 코팅이 튼튼합니다 · 두꺼운 마무리감을 보장합니다 · 대부분의 페인트보다 내구성이 뛰어납니다. · 단 한 번의 코팅만 필요하므로 빠르고 쉽고 효율적인 코팅이 가능합니다. · 사용자 정의 색상 및 질감 마감을 구현하기가 더 쉽습니다. · VOC 발생량이 최소이므로 친환경적입니다.	· 얇은 마감을 생산하는 것은 사실상 불가능합니다. · 생산과정이 복잡하다 · 소규모 사용에는 비교적 비용이 많이 듭니다.
액체 페인팅
장점	단점
· 가열이 불가능한 부분에 가장 적합 · 사용자 정의 표면 허용 · 얇은 마감을 생산할 수 있는 능력	· 파우더 코팅처럼 내구성이 좋지 않음 · 균일한 마감을 위해 반복적인 페인팅이 필요합니다.

판금사포 분사의 이점은 무엇입니까?

• 저렴한 가격의 판금 마감 작업입니다
• 표면을 더 빠르고 더 잘 청소합니다
• 추가 마무리 작업을 위해 판금 부품 표면을 효과적으로 준비합니다.
• 적절한 사포 분사 액세서리가 있다면 간단한 과정입니다.
• 환경 친화적

자원:

• 연마 모래 분사
• 샌드블라스팅 기술의 종류

시트 메탈 연마의 이점은 무엇입니까?

• 청소하기 쉬운 표면을 생성합니다
• 미적으로 아름다운 표면 마감
• 금속판 표면의 내구성을 향상시킵니다.
• 고광택 표면 마감을 생성합니다.
• 금속 표면 미화 역할

자원:

• 금속 연마

코팅과 도금의 차이점은 무엇인가요?

도금은 가공된 부품에 금속의 보호 기질을 증착하는 공정입니다.

공정의 특성에 따라 스퍼터 증착, 전기 도금 또는 증기 증착을 선택할 수 있습니다.

도금은 금속 표면을 코팅하는 과정이라는 점을 기억하세요.

페인팅이나 분체 도장과 같은 다른 공정에서는 비금속 물질을 적용하는 데 중점을 둡니다.

따라서 필요한 판금 코팅 기술 유형을 지정해야 합니다. 도금, 분체 도장 또는 페인팅이 될 수 있습니다.

자원:

• 도금
• 금속 도금의 작동 방식

ASTM의 금속 제작 표준 관례는 무엇입니까?

1. ASTM 금속 코팅 표준
2. ASTM 용접 표준
3. 코팅 분말 테스트를 위한 ASTM 표준
4. ASTM 강철 표준
5. 아연도금에 대한 ASTM 표준
6. 전기 도금을 위한 ASTM 표준

방문해주세요 ASTM 인터내셔널다양한 판금 제작 표준을 탐구합니다.

판금 제작에 ISO 인증이 중요한 이유는 무엇입니까?

이를 통해 맞춤형 판금 제작자가 고객의 특정 요구 사항을 충족하는 구성 요소나 제품을 생산할 수 있습니다.

게다가 이는 해당 회사가 국제적으로 인정받는 제조 표준을 준수하고 있음을 확인합니다.

자세한 내용은 공식 웹사이트에서 확인하세요. 국제 표준화 기구(ISO).

판금에 대한 재료 시험 표준이 있습니까?

맞춤형 판금 제작의 품질 관리는 원자재 품질 테스트부터 시작됩니다.

판금 시험기는 판금의 물리적, 화학적 특성을 검사합니다.

물론, 테스트 절차는 금속 제작 기술과 마무리 작업에 따라 달라집니다.

일반적으로 시트 재료 시험 기준은 유럽 규격(EN), 미국 재료 시험 협회(ASTM), 일본 공업 규격(JIS) 등을 들 수 있습니다.

허용 가능한 판금 시험 방법을 추천해 주시겠습니까?

일반적으로 테스트 방법은 맞춤형 판금 제작 기술의 유형에 따라 달라집니다.

가장 일반적인 테스트는 다음과 같습니다.

• Erichsen 부항 테스트(EN ISO 20482)
• 성형 한계 곡선 시험
• 구멍 확장 테스트
• 시트 메탈 사각 컵 테스트

판금의 기계적, 물리적 특성을 확인할 수 있는 시험 장비를 선택하세요.

자원:

• 시트 메탈 테스트 과제

맞춤형 판금 제작에 KDM Steel을 선택하는 이유는 무엇입니까?

1. 2D 및 3D 도면은 하루 안에 완성됩니다.
2. KDM스틸, 3일 내 샘플 제작
3. 전기 인클로저, 금속 캐비닛, 우편함 등을 사용자 정의할 수 있는 기능
4. ISO 9001 인증 맞춤형 판금 제작자
5. 10년 이상의 제조 경험
6. 훈련되고 경험이 풍부한 엔지니어, 기술자 및 지원 팀
7. 24시간 연중무휴 온라인 지원으로 도움을 드립니다.
8. 최첨단 판금 제작 기계 및 테스트 장비
9. 주조, 단조, 도금, 연마 등 다양한 맞춤형 판금 제작 기능을 갖추고 있습니다.

KDM Steel은 귀하가 제작한 맞춤 금속판 부품을 얼마나 빨리 완성할까요?

하루 안에 CAD 도면을 받아보실 수 있습니다.

KDM스틸에서는 3일 이내에 샘플을 보내드립니다.

여기에서 리드타임은 주문 수량에 따라 달라집니다.

24시간 연중무휴로 운영되는 KDM Steel 기술 지원팀에 문의하세요.

KDM Steel은 모든 맞춤형 강철 금속 부품에 대해 짧은 납기를 보장합니다.