스테인리스 스틸 주조: 완전한 가이드

스테인리스 강철 주조 사업에 뛰어드는 것을 기대하고 계신가요?

이 분야에서 어떤 경험을 가지고 계신가요?

오늘은 여러분께 스테인리스 스틸을 성공적으로 주조하는 방법을 알려드리겠습니다.

알겠습니다. 복잡한 산업 과정처럼 보일 수도 있지만, 저는 여러분을 위해 모든 것을 간단하게 설명해 드리겠습니다.

따라서 스테인리스 강철 주조에 대한 세부 내용을 살펴보기에 앞서, 여러분이 배우게 될 내용에 대한 간략한 개요를 알려드리겠습니다.

이것들을 살펴보세요:

• 스테인리스 스틸 주조란 무엇을 의미하나요?
• 주조용 최고의 스테인리스강 등급
• 스테인리스강 주조 방법
• 스테인리스 스틸 주조 단계별 공정
• 주조 중 스테인리스강 결함 제어
• 스테인리스 스틸 주조 표준 및 품질 관리
• 스테인리스강 주조비용에 영향을 미치는 요인들
• 스테인리스강 주조의 응용분야
• 스테인리스 스틸 단조 vs. 스테인리스 스틸 주조
• 스테인리스 스틸 주조 FAQ
• 스테인리스 스틸 주조 회사 – KDM Steel

글쎄요, 이것은 스테인리스 강철 주조에 대한 심층적인 가이드가 될 겁니다.

더 자세히 알아보려면 계속 읽어보세요. 시작해볼까요?

스테인리스 강철 주조물이란?

용융된 스테인리스 강철을 금형이나 금형 캐비티의 조합에 주입하여 최종 제품을 형성하는 산업 관행입니다.

처음에 금형 캐비티는 최종 제품이 가져야 할 의도된 모양으로 제작됩니다.

그 후, 필요한 유형의 스테인리스 강철을 적절한 녹는점에 도달할 때까지 고온에서 가열합니다.

그러면 고체 금속이 액체 상태로 바뀌게 됩니다.

마지막으로, 녹은 금속을 캐비티에 붓고 냉각한 후 응고하여 최종 모양을 만듭니다.

그런 다음 세척을 위해 제품을 추출합니다.

스테인리스 스틸 주조 부품 – 사진 제공: Off Shore Direct Metals

응고 후 열처리 등의 몇 가지 모범적인 조치를 취할 수도 있습니다.

검사는 구매자가 규정한 대로 제품이 원하는 특성을 갖추고 있는지 확인하는 데도 중요합니다.

우리가 나중에 논의할 것처럼, 주조 과정 순차적이며 다양한 측정이 필요합니다.

그래서 어떻게 스테인리스 스틸 주조 다르다 단조 주조?

이것은 가장 자주 묻는 질문 중 하나입니다.

스테인리스 스틸 주조물은 단 하나의 주요 화학 성분만 가질 수 있는 단조 주조물과 달리 수많은 화학 성분으로 구성될 수 있습니다.

또한, 단조 주조물은 다음과 같은 간단한 수단을 통해 기계적으로 생산됩니다.구르는 그리고단조 최종 제품으로 만듭니다.

이는 금형 캐비티에 부어 넣기만 하면 금형의 모양이 나타나는 강철 주조물과는 대조적입니다.

이러한 이유로 강철 주조물은 단조 주조물에 비해 탁월한 품질을 보이는데, 특히 다양하고 혹독한 환경에 노출되었을 때 더욱 그렇습니다.

이를 알았으니, 다음 부분으로 넘어가 보겠습니다.

그래서,

주조에 가장 적합한 스테인리스강 등급은 무엇입니까?

그 전에, 강철은 주로 철과 탄소 및 다른 원소로 구성된 금속 합금이라는 점을 기억하세요.

그러나 스테인리스강은 일반적으로 질량 기준으로 10.5×% 이상의 다량의 크롬으로 구성된 합금입니다.

나머지 질량은 철로 구성되어 있습니다.

특히, 크롬 크롬은 내식성에 대한 책임이 있으므로 크롬의 양이 증가하면 금속의 내식성이 더 커집니다.

또한, 크롬 외에도 스테인리스 스틸은 다음과 같은 다른 성분으로 구성됩니다.

• 몰리브덴
• 니켈
• 티탄
• 구리
• 질소
• 인 등

이 모든 미량 성분 중에서 몰리브덴은 절대적으로 독특한 물질입니다.

왜?

이는 스테인리스 강의 내식성을 획기적으로 향상시킵니다.

또한, 몰리브덴 가장 흔하게 판매되는 두 종류의 스테인리스 스틸을 구별하는 독특한 화학물질입니다.

이러한 유형은 스테인리스 스틸 304와 스테인리스 스틸 316입니다. 이 두 가지에 대해서는 이 가이드의 뒷부분에서 설명하겠습니다.

그러므로 위에서 언급한 두 가지 흔한 것 외에도 여러 가지 유형의 스테인리스 스틸이 존재한다는 것이 분명합니다.

그들 사이의 차이점은 화학적 조성의 차이로 인한 합금 조성이 독특하고, 물리적 특성도 다양하다는 점입니다.

그건 제쳐두고.

주조 공정을 시작하기 전에 먼저 가장 적합한 종류의 스테인리스 스틸을 선택하는 것이 좋습니다.

캐스팅의 가장 중요한 목표는 '고품질의 캐스트를 제작하는 것'이라는 것을 기억하세요.

우연히도, 주조물의 품질은 사용된 스테인리스 강철의 종류에 따라 달라집니다.

따라서 주조에 가장 적합한 등급은 다음과 같습니다.

• 스테인리스 스틸 304
• 스테인리스 316

이 두 종류의 금속은 모두 다음에 속합니다. 스테인리스 스틸의 300급 시리즈.

즉, 크롬-니켈 합금이라는 뜻입니다.

각각을 살펴보겠습니다.

에이) 스테인리스 스틸 304

이 등급은 오스테나이트계 스테인리스강 그룹에 속합니다.

오스테나이트계 스테인리스강이란?

이 그룹은 미세구조와 면심 입방 결정구조의 스테인리스강으로 이루어져 있습니다.

그런데 이것은 스테인리스강 중에서 가장 큰 종류입니다.

실제로 이는 전체 스테인리스 스틸의 75 %를 차지합니다.

304 스테인리스 스틸 튜브

SS304는 일반적으로 그룹 18/8이라고도 불립니다.

왜?

각각 약 18%와 8 % 조성의 주요 비철금속 함량으로 크롬과 니켈이 포함되어 있기 때문입니다.

이 등급의 주요 특징은 다음과 같습니다.

다양한 환경이나 대기 조건으로 인한 부식에 매우 강합니다.

그 결과 환경 속의 산성 용액과 같은 대부분의 산화제를 견딜 수 있습니다.

그러나 스테인리스 스틸 304는 다음과 같은 극한 조건에 노출되면 부식되기 쉽다는 점을 알아두는 것이 좋습니다.

· 틈새 부식을 유발하는 따뜻한 염화물 용액

이 용액에 포함된 염화물 이온은 크롬 산화 장벽을 우회하는 침투성 화학 영역을 형성합니다.

이 장벽은 금속을 분해시킬 수 있는 외부의 모든 부정적인 화학 반응으로부터 보호하는 방패 역할을 한다는 점에 유의하세요.

화학적 영역이 형성됨으로 인해 보호층 아래의 내부 부품이 손상됩니다.

· 해안평야 등 염분기후지역

스테인리스 스틸 304와 관련된 이러한 한계로 인해 316 유형은 여러분에게 신뢰할 수 있는 대체재가 됩니다.

특히 심각한 염화물이나 염분 조건이 관련된 경우에 그렇습니다.

이제 이 금속의 일반적인 사용법을 고려해 보겠습니다.

스테인리스 스틸 304의 응용 분야

이 금속은 다음의 제조에 널리 사용됩니다:

나. 가정용품 - 주로 주방 기구와 식품 가공 장비. 이는 이 금속이 내구성이 뛰어나고 살균도 가능하기 때문입니다.

2.2. 산업용 상품 - 예를 들어, 기계 부품, 문 등

스테인리스 스틸 주물

스테인리스 강철 304에는 304 H와 304 L과 같은 몇 가지 하위 등급도 있습니다.

그러나 이 합금도 304형과 마찬가지로 크롬과 니켈 성분을 동일하게 함유하고 있습니다.

또한 부식에도 똑같이 강합니다.

여기서 'H'는 304 H의 탄소 함량이 약간 더 높다는 것을 나타냅니다(0.04 – 0.1).

고온이 적용되고 어느 정도의 강도가 필요한 절차에 사용하기 적합합니다.

304L 종류는 총 질량의 0.03 % 이하의 탄소 조성을 갖습니다.

그 결과, 용접 중에 민감성이 크게 낮아졌습니다.

이 맥락에서 민감화는 결정립계에 크롬 탄화물이 형성되는 것을 의미합니다.

이는 스테인리스 스틸이 용접 과정과 같은 극한의 온도에 노출될 때 발생합니다.

그 결과로 생성된 크롬 탄화물은 금속의 내식성을 크게 저하시키며, 특히 결정립계를 따라 발생합니다.

이러한 이유로 스테인리스 스틸 304 L이 귀하의 용접 절차에 적합합니다.

비) 스테인리스 스틸 316

이 유형의 금속은 304형 다음으로 가장 흔히 구할 수 있는 스테인리스 스틸입니다.

우연히도 304와 316은 가장 유사한 물리적, 기계적 특성을 가지고 있습니다.

앞서 언급한 주요 차이점은 몰리브덴의 함유 여부에 있습니다.

스테인리스 스틸 316에는 약 3개의 % 몰리브덴이 함유되어 있습니다.

304와 마찬가지로 스테인리스 스틸 316에도 316 L, F, H를 포함하여 다양한 유형이 있습니다.

스테인리스 스틸 주조

다시 말해, 각 유형은 다양한 화학적 조성으로 인해 약간씩 다릅니다.

316L은 탄소량이 적은 타입입니다.

다시 말해서, 이것은 전혀 민감성을 나타내지 않기 때문에 많은 용접 작업에서 선호되는 유형입니다.

그 외에도, 더 높은 온도 범위와 부식 위험이 더 큰 응용 분야에 적합합니다.

이런 이유로 해양 작업과 건설 산업에서 흔히 사용됩니다.

316 H 등급은 L 등급과 달리 탄소 함량이 더 높아 고온에서도 매우 강합니다.

스테인리스 스틸 316의 특징은 다음과 같습니다.

I. 완벽한 내식성 - 몰리브덴이 포함되어 있어, 특히 염화물 용액과 염분 조건과 같은 매우 만성적인 요인에 더 강합니다. 이 특성으로 인해 궁극적으로 304보다 우수하다는 것을 기억하세요.

II. 성형성과 용접성이 우수하다.

III. 특히 산업용으로 사용하기 위한 다양한 부품의 형성에서 롤링 및 파손이 간단합니다.

스테인리스 316의 응용분야

I. 화학 처리 산업 응용 분야 – 이는 저항성과 산성 조건에서의 사용 적합성 때문입니다.

II. 제약 분야에서 의료-수술 장비 제조 - 이는 금속의 비반응성 특성 때문입니다.

III. 열교환기, 제트엔진 부품 및 펌프 부품 제조.

SS316과 SS304의 차이점은 쉽게 알 수 있지 않나요?

그렇다면 둘을 비교하기 위해 아래 표를 살펴보세요.

스테인리스 스틸 304	스테인리스 스틸 316
몰리브덴을 제외한 기타 모든 미량 원소를 포함합니다.	2 – 3% 몰리브덴 함유
염화물과 염분에 노출되면 부식됩니다.	염화물 용액과 염분 조건에 강합니다.
대부분의 일반 산화제에 의한 부식을 견딜 수 있음	모든 요인 및 불리한 조건으로부터의 부식을 견뎌냅니다.
살균이 쉽기 때문에 주방 및 식품 기구 제조에 적합합니다.	비반응성이므로 의약품을 포함한 의료 수술 장비에 적합합니다.

304와 316 중에 어떤 타입이 가장 적합한가요?

저는 이 두 가지 유형이 모두 일반적으로 매우 유용하다고 말하고 싶습니다.

하지만 두 가지 중 어떤 것을 선택할지는 금속을 어떤 목적으로 사용할지에 따라 달라집니다.

적용 분야에 우수한 성형성이 요구되는 경우 316 대신 304를 선택하세요.

후자는 성형성이 좋지 않습니다.

또한, 해양이나 염분이 많은 환경 등 부식성이 강한 환경에서 작업해야 한다면 316을 선택하세요.

비용에 관해 살펴보면 304는 316에 비해 상대적으로 저렴하므로 더 나은 선택입니다.

마지막으로, 경도와 함께 더 높은 강도가 필요한 경우에는 304가 아닌 316을 선택하세요.

행운을 빌어요.

이제 다음 부분으로 넘어가겠습니다.

스테인리스 스틸 주조의 다양한 방법을 안내해 드리겠습니다. 계속 진행해 봅시다.

스테인리스 스틸 주조 방법

우리는 스테인리스강 주조 방법에 관한 논의를 다음과 같이 제한하겠습니다.

스테인리스 스틸 주조

또한, 이 제품은 스테인리스 스틸 종류에만 기반을 둡니다.

스테인리스강을 주조하는 일반적인 방법은 다음과 같습니다.
투자 주조

• 원심주조
• 연속주조
• 모래주조
• 코너 캐스팅
• 압력 다이캐스팅
• 잃어버린 왁스 주조

이제 우리는 그 모든 것에 대해 알아보겠습니다.

스테인리스 스틸 인베스트먼트 주조

이것은 왁스나 폼으로 만들어진 금형 캐비티를 사용하는 기술적 공정입니다.

금형 캐비티는 일반적으로 주조물이 가정하는 특정 패턴을 기반으로 설계됩니다.

일반적으로 패턴은 내화성 재료를 사용하여 코팅한 후 틀을 형성합니다.

나중에 녹은 금속을 틀에 부으면 왁스는 녹아 없어집니다.

그 다음에는 냉각과 응고가 이어집니다.

마지막으로 주조물이 이제 준비되었습니다.

흥미롭게도, '투자'라는 용어는 '완전히 덮는 것'을 뜻합니다.

따라서 인베스트먼트 주조는 단순히 왁스 패턴을 내화성 재료로 완전히 덮는 기술을 말합니다.

투자 주조

이 절차에 포함된 단계를 빠르게 살펴보겠습니다.

I. 먼저 왁스 패턴을 준비합니다. 왁스 대신 플라스틱과 폼을 사용할 수 있습니다. 그러나 왁스는 쉽게 녹고 재사용할 수 있기 때문에 가장 선호됩니다.

II. 생산해야 하는 주조물의 수에 따라 단일 주조 공정에 여러 왁스 패턴을 부착할 수 있습니다. 또한 왁스 패턴을 왁스 막대에 연결할 수 있습니다. 막대는 나중에 중앙 가문비나무 역할을 합니다.

III. 그 후, 이제 바 끝에 세라믹 컵을 고정할 차례입니다. 이 시점에서 우리는 이제 어떤 종류의 배열을 갖게 되었습니다. 여기에는 패턴으로 고정된 왁스 바와 컵이 포함됩니다. 이러한 배열의 조합은 나무와 비슷하며, 이를 '나무'라고 합니다.

IV. 이제 나무 패턴을 세라믹 슬러리에 담그세요. 패턴 표면에 세라믹 층이 형성되는 것을 확인하세요. 층을 두껍게 하려면 원하는 두께가 될 때까지 패턴을 슬러리에 계속 담가야 합니다.

V. 세라믹 코팅이 최적의 두께가 되면 나무 패턴을 자연 건조시킵니다.

VI. 이 시점에서 이제 굳어진 세트를 뒤집어서 90°C ~ 180°C의 평균 온도 범위에서 가열합니다. 이 열은 왁스를 녹이고 이어서 흘러나와 금형 캐비티를 남깁니다.

VII. 그 후, 세라믹 몰드 캐비티를 약 1000 F – 2000 F(550 ⁰C – 1100 ⁰C)의 매우 높은 온도로 가열합니다.

이 단계에서 금형을 가열하는 것은 열이 다음과 같기 때문에 매우 중요합니다.

• 금형을 강화합니다.
• 이전 과정에서 갇혔을 수 있는 왁스를 녹여 제거합니다.

VIII. 그 후, 아직 뜨거운 금형을 구획으로 옮깁니다. 녹은 스테인리스 스틸을 금형에 붓습니다.

그렇다면 금형이 뜨거울 때 액체 금속을 붓는 것이 왜 중요할까요?

두 가지 이유가 두드러진다.

• 금형 캐비티를 통한 용융 금속의 자유로운 흐름을 향상시킵니다. 캐비티의 모든 얇은 부분을 채우는 과정에서.
• 냉각 과정 중에 금형 캐비티가 수축되지 않으므로 완벽한 치수 정확도가 제공됩니다.

IX. 금형 캐비티가 채워지면 완전히 굳을 때까지 식히십시오.

X. 마지막으로, 세라믹 몰드를 떼어내어 인베스트먼트 주조를 합니다.

XI. '나무'에서 부분을 잘라내어 뚜렷하게 구분합니다.

이제 주조물을 사용할 준비가 되었습니다.

간단하죠?

https://youtu.be/UrUsaGussfc

스테인리스 스틸 인베스트먼트 주조의 장점

• 매우 얇은 단면을 생산하는 것이 더 간단하고 쉽습니다. 사실, 0.15인치만큼 좁은 부분도 생산할 수 있습니다.
• 그 결과 주조물은 0.76mm의 허용 오차로 치수 정확도가 더 향상되었습니다.
• 이 공정은 거의 모든 금속을 주조하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 최대 질량이 75파운드인 작은 주조물 생산에 적합합니다.
• 표면 마감이 매우 뛰어나고 매우 복잡한 부품을 주조할 수 있습니다.

이 기술과 관련된 주요 단점은 다음과 같습니다.

• 비교적 비싼 편.
• 게다가 노동과 기술이 많이 필요합니다.

스테인리스 스틸 원심 주조

주조 방법 중에서 이 방법이 돋보입니다.

중력과 압력을 이용해 틀을 채우는 다른 방식과 달리, 이 방식은 강력한 원심력을 이용합니다.

따라서 원통형 부품과 중공 구조물 생산에 매우 적합합니다.

이 공정에서는 원통형의 주형을 만들고 원심력을 이용해 주조물을 생산합니다.

이러한 주조물은 다시 원통형의 모양을 나타냅니다.

일반적으로 이러한 금형은 영구 금속이며 강철이나 철로 만들어집니다.

원심주조

원심주조는 다음의 두 가지 방법으로 이루어질 수 있다.

I. 수직 원심 주조

II. 수평 원심 주조

둘의 차이는 원통형 틀의 경사 위치에 따라 달라집니다.

수직 원심 주조의 경우, 수직축에서 원통형 금형을 회전시키는 주조 기계의 조합이 사용됩니다.

반면, 원심 주조기는 수평 원심 주조 공정에서 수평축을 통해 금형을 회전시킵니다.

생산 메커니즘은 다르지만 두 공정 모두 원심 주조 공정은 비슷합니다.

원심주조 절차를 살펴보세요.

I. 금형 준비

이 단계는 원통형 금형을 사용할 수 있도록 준비하기 위해 수행하는 일련의 조치를 포함합니다.

틀을 세라믹 슬러리에 담가 벽을 코팅한 후 말릴 수도 있습니다.

준비가 되면, 원심분리기에 틀을 고정하고 전원을 켭니다.

약 1100RPM의 매우 빠른 속도로 축을 중심으로 회전하게 하세요.

II. 붓기.

이제 용융된 스테인리스 강철을 용광로에서 옮겨 바로 회전하는 금형에 붓습니다.

이 단계는 수동으로 진행하기 어려울 수 있으므로 자동 충전기를 이용할 수도 있습니다.

원심력의 도움으로 용융 금속은 금형이 채워짐에 따라 캐비티 벽을 따라 고르게 분포됩니다.

농도가 높은 액체는 벽으로 끌려가는 반면, 불순물을 포함한 농도가 낮은 액체는 부유 상태를 유지하거나 내부 표면에 머물러 있습니다.

III. 냉각

이제 금형이 완전히 채워졌으므로 금속이 식는 동안 회전을 계속하십시오.

재료가 바깥쪽 벽에서부터 식어 결국 안쪽 벽을 통해 식는 것을 볼 수 있습니다.

IV. 주조물 제거

이제 회전을 중지할 수 있습니다.

하지만 그 전에 재료가 식고 완전히 굳었는지 확인해야 합니다.

틀에서 주조물을 꺼냅니다.

주조물을 꺼내기 위해 금형 내부를 흔들거나 깨뜨릴 수도 있습니다.

이건 쉬울 겁니다.

V. 마무리

주조물을 검사하여 주조물의 품질을 확인하세요.

그런 다음 연삭이나 모래 분사로 인해 생긴 불규칙성을 제거합니다.

이제 해당 주조물을 적절한 응용 분야에서 사용할 수 있습니다.

원심주조의 장점

• 이 공정을 사용하면 매우 큰 부품을 성형할 수 있습니다.
• 표면 마감이 우수하고 치수 정확도가 높은 부품을 생산할 수 있습니다.
• 노동비 소모가 적습니다
• 폐기물이나 잔여물이 거의 발생하지 않습니다.

가장 큰 한계는 이 공정이 원통형 주조물의 생산에만 적용 가능하다는 것입니다.

스테인리스 스틸 모래주조법

이 방법은 투자 주조와 달리 모래 주형을 사용하여 복잡하고 독특한 부품을 생산합니다.

모래 주형은 실리카 모래로 만들어집니다.

모래를 금형 재료로 사용하는 것에는 여러 가지 이점이 있습니다.

한번 살펴보세요.

모래주조

모래를 금형 재료로 사용하는 이점:

• 저렴하고 쉽게 구할 수 있습니다
• 모래는 고온을 견딜 수 있으므로 모래보다 녹는점이 높은 금속을 만드는 데 적합합니다.

이 과정에서 사용된 방법론을 잠깐 살펴보겠습니다.

i. 처음에는 주조 공정을 위한 틀을 만들어야 합니다.

이 단계는 특정 패턴을 디자인하여 시작하세요.

그렇지 않으면, 사용에 적합한 패턴 유형을 선택할 수 있습니다.

다시 말해서, 귀하의 선택은 다음 사항에 따라 달라야 합니다.

• 패턴의 소재.
• 패턴에서 시작될 수 있는 허용
• 사용할 패턴의 비용.

이 패턴은 두 개의 동일한 반쪽으로 구성됩니다.

위쪽과 아래쪽 절반.

그런 다음 패턴 주위의 틀의 각 반쪽에 모래를 채워 넣습니다.

구멍의 모양을 안정시키기 위해 모래와 바인더를 섞는 것을 잊지 마세요.

포장은 수동으로 할 수도 있고 자동화된 기계를 사용하여 할 수도 있습니다.

각 모래의 종류마다 특정한 용도가 있으므로 주형모래의 품질과 종류를 반드시 확인하세요.

주형 모래는 강력하게 결합하며 투과성을 쉽게 잃지 않습니다.

또한 실리카 모래, 점토 및 적절한 수분이 혼합되어 구성됩니다.

그러므로 당신이 생산하고자 하는 재료의 종류에 따라 각각을 비교하고 대조해 보는 것이 좋습니다.

가장 일반적으로 사용되는 모래 주형 유형은 다음과 같습니다.

• 천연모래와 합성모래
• 그린샌드 몰드 - 이것은 모래, 물 및
• 건조 모래 주형 - 유기물이 포함된 모래로 구성됨 이 유형은 고온으로 처리하여 강화됩니다. 또한 매우 비싸지만 매우 정확한 주조물을 생산합니다.

다시 말해서, 사용된 모래의 특성은 모래 틀의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

좋은 모래는 다음과 같은 특성을 가져야 합니다.

• 최적의 강도
• 더 나은 투과성
• 우수한 열전도도
• 재사용 가능해야 합니다

ii. 패턴이 몰드에 잘 고정되면 조심스럽게 제거하십시오. 이제 남은 것은 다음 단계에서 필수적인 몰드 캐비티입니다.

공동 표면을 윤활하는 것과 같은 추가적인 조치를 취할 수도 있습니다.

이렇게 하면 나중에 주조물을 제거하는 데 더 편리합니다.

iii. 이제 성형 캐비티 한쪽 끝에 고정된 게이팅 시스템 또는 주입통을 만드십시오.

이 문의 주요 목적은 다음과 같습니다.

• 주조 시 금형 캐비티에 주입되는 용융 금속을 이끌어냅니다.
• 가열 시 패턴 소재가 녹을 때 배출될 수 있는 경로를 제공합니다.
• 패턴을 러너에 결합하려면

iv. 다음으로, 용융된 스테인리스 스틸을 금형 캐비티에 붓습니다. 이 단계 전에 합금을 용광로에 보관하고 유지해야 합니다.

캐비티 채널과 섹션을 완전히 채워야 합니다.

수동으로 할 수도 있고 자동 충전기를 이용해 할 수도 있습니다.

금속이 캐비티 내에서 조기에 응고되는 것을 방지하려면 짧은 시간 내에 금형에 빠르게 채워야 합니다.

v. 그 다음에는 냉각이 이어집니다. 주조물을 적절히 채운 후, 인내심을 갖고 금형이 식고 완전히 굳을 때까지 기다리세요.

냉각 시간은 주로 주조물의 의도된 벽 두께에 따라 달라집니다.

두꺼운 벽은 냉각 시간이 더 길어집니다.

충분한 냉각 시간을 확보하지 못하면 다음과 같은 결과가 발생합니다.

• 주조물의 변형
• 열분해,
• 불완전한 채워진 섹션
• 줄어들다

vi. 적절한 냉각 시간이 경과하면 이제 금형을 깨고 주조물을 꺼낼 수 있습니다. 이 공정에서는 금형을 흔들기만 하면 됩니다.

그럼에도 불구하고, 흔들어 빼는 과정은 진동기를 사용하여 수행됩니다.

이 장비는 모래를 끌어내어 최종 제품을 만드는 데 효율적입니다.

기계를 사용하더라도 정확하게 표현되지 않을 수도 있습니다.

일부 모래 층은 주조물 속에 여전히 남아 있을 수 있습니다.

그래서 저는 발파 장비를 사용하는 것을 권합니다.

진동기와는 달리, 분사기는 갇힌 모래를 완전히 제거하고 주조물의 거친 표면을 깨끗이 정리합니다.

vii. 그 후, 표면 트리밍과 검사가 이어집니다. 부품에 불규칙성이 있는지 확인합니다. 있다면 표면 트리밍을 해야 합니다.

불규칙하게 돌출된 표면은 냉각 과정의 비효율성으로 인해 발생합니다.

결과적으로 주조 표면에 과도한 재료가 발생할 수도 있습니다.

망치, 톱, 트리밍 프레스와 같은 기계 장비를 사용하여 긴 부분을 잘라낼 수도 있습니다.

절단 과정에 시간이 많이 걸릴 필요는 없습니다.

이는 주로 주조물의 크기에 따라 달라집니다.

큰 것들은 다듬는 데 시간이 많이 걸릴 겁니다.

또한, 이렇게 두드려 만든 부품은 다른 사형 주조 공정에서 폐기하거나 재사용할 수도 있습니다.

만약 나중에 처리하는 것을 선호하신다면 유사한 화학적 구성을 가진 부품과 함께만 재사용하는 것이 가장 중요합니다.

모래 주조의 장점

• 매우 큰 부품 생산에 사용할 수 있습니다.
• 복잡한 디자인의 형성.
• 생산된 조각과 폐기물은 재활용이 가능합니다.

단점은 다음과 같습니다.

• 재료 강도가 약함
• 노동 집약적
• 생산된 주조물은 좋은 기공률을 가질 가능성이 더 높습니다.

스테인리스 스틸 연속 주조

스트랜드 캐스팅만큼이나 잘 알려져 있습니다.

이 기술은 일반적으로 특정 길이의 스테인리스강을 주조하는 제조 산업 공정에서 사용됩니다.

이 경우, 용융된 강철은 통 모양의 턴디시에 주입되고, 여기서 다시 수직형 주형을 통해 흐릅니다.

수직형 금형에는 냉각 시스템도 제공됩니다.

그 후, 용융된 강철은 냉각되어 응고됩니다.

연속 주조 공정을 통해 긴 스테인리스 강철 주물을 생산합니다.

다른 주조 메커니즘과는 달리, 이 주조는 그에 상응하는 간헐적 단계가 발생합니다.

주조소마다 연속 주조 기계의 설계 및 변형이 다를 수 있습니다.

하지만 좋은 소식은 모든 단계와 절차가 비슷하다는 것입니다.

연속주조

단계별 연속 제조 공정

1. 용융 금속을 턴디시에 붓습니다.

턴디시는 용융 금속을 일시적으로 저장하는 용기입니다.

보통은 틀 바로 위에 위치합니다.

사실, 그것은 지표면으로부터 약 80피트 높이로 고정되어 있습니다.

툰디시의 중요성은 다음과 같습니다.

• 액체 스테인리스 스틸을 금형에 공급하기 위한 임시 저장소 역할을 합니다. 따라서 항상 대량의 용융 금속을 담을 수 있도록 대용량으로 설계됩니다.
• 지속적이고 안정적으로 금형에 액체 금속을 공급합니다.
• 금형을 올바른 비율로 정확하게 채우는 역할을 합니다. 이를 보장하기 위해 턴디쉬에는 자동 제어 시스템이 장착되어 있어 액체를 정확하고 최적으로 공급합니다.

기본적으로 제어 시스템은 용강의 흐름을 조절합니다.

이는 턴디시에서 사용할 수 있는 용융 금속의 양을 파악하여 수행됩니다.

이후, 제어 시스템은 금형에 필요한 사전 요구 수준을 정의하고 이를 통해 턴디시에서 금속-액체 출력을 조절합니다.

그러면 캐스팅의 원활한 전환이 보장됩니다.

중요한 점은, 주조가 턴디시에서 시작된다는 것입니다.

또한 용융 금속이 이 위치에서 응고되는 것을 방지하기 위해 턴디시에 용융 금속을 지속적으로 공급해야 합니다.

2. 이 모든 것을 한 후, 용융 스테인리스강의 정제가 이어진다. 이 단계에서 모든 이용 가능한 슬래그와 불순물이 추출된다.

강철은 고온에서는 대부분의 외부 환경 조건에 매우 반응성이 큰 금속이므로 주의가 필요합니다.

따라서 금형의 윗부분에는 불활성 가스, 특히 아르곤 가스를 분사하기 위한 가스 노즐이 장착될 수 있습니다.

왜 아르곤인가?

그 이유는 다음과 같습니다.

• 아르곤은 금속과 반응할 수 있는 산소 등의 산화성 가스를 배출합니다.
• 더욱이 아르곤은 금속의 품질을 손상시키지 않습니다. 불활성 가스는 반응성이 없다는 것을 기억하세요.

3. 이제 용융 금속은 금형으로 쉽게 흘러야 합니다. 금형은 특별히 구리로 만들어졌습니다. 구리 소재는 열을 주변으로 쉽게 전도하기 때문에 이것은 중요합니다.

게다가, 금형에는 물 냉각핀 시스템이 탑재되어 있습니다.

냉각 장치는 금속 주조물을 응고시키는 데 도움이 됩니다.

또한, 틀은 보통 위아래로 움직이는 패턴으로 만들어졌습니다.

이러한 동작은 응고된 금속이 금형 벽에 달라붙는 위험을 피하기 위해 필수적입니다.

앞서 언급했듯이, 금속 주조물은 외벽에서부터 응고되어 내부 부분으로 이동합니다.

주조물이 금형 캐비티에서 완전히 응고되지 않는다는 점에 유의하세요.

따라서 이를 최소화하기 위해 충분한 냉각 시간을 두어야 합니다.

또한, 오일이나 슬래그를 사용하여 금형에 윤활유를 칠 수도 있습니다.

오일링은 다음과 같은 이유로 필수적입니다.

• 가치있는 것을 제공합니다 매끄럽게 하기 금형 캐비티로.
• 체강 내에 갇힌 공기를 모두 배출합니다.
• 금형 캐비티에 열 차단막을 제공합니다.

4. 금형 내 금속 스트랜드의 흐름은 조정되고 일정한 속도로 움직입니다. 가장 중요한 것은 흐름이 롤러에 의해 조절된다는 것입니다.

가닥의 흐름을 안내하고 원하는 경로로 향하게 하기 위해 부착된 롤러입니다.

선택적으로 두 개의 서로 다른 롤러 세트를 포함하여 금속 가닥을 수직으로 비틀 수 있습니다.

또 다른 세트는 이를 곧게 펴는 데에도 사용됩니다.

따라서 롤러 세트가 서로 협력하면 가닥 흐름의 이동 방향이 수직 경사에서 수평 경사로 바뀝니다.

그 후, 주조물은 수평 방향으로 흐릅니다.

5. 롤러를 모두 통과한 전체 가닥은 절단 테이블로 이동합니다.

일반적으로 제조업에서는 톱이 최첨단 기술입니다.

금속 주조물이 계속 움직이는 동안 절삭 날이 연속 주조물의 절단을 시작합니다.

여기 있습니다.

이 프로세스의 장점

• 재료 낭비가 적음
• 이 과정에서 운영비용이 크게 절감됩니다.
• 고품질의 주물을 생산합니다
• 대량 생산

스테인리스 스틸 코너 캐스팅

이 경우, 결과적인 주조 과정에서 코너 주조물이 생성됩니다.

이 제품은 운송 컨테이너를 강화하기 위해 설계되었습니다.

코너 캐스팅

보통 8세트로 디자인되어 판매됩니다.

각 세트는 용기의 상단 모서리에 고정됩니다.

왼쪽 상단과 오른쪽 모서리, 왼쪽 하단과 오른쪽 모서리.

또한, 이들 제품의 치수는 요구사항에 맞게 정렬되어야 합니다. 국제표준화기구(ISO) 1161.

코너 주조물의 기술적 역할로 인해 해당 설계 도면 및 사양을 ISO에 제출하여 승인 및 검증을 받아야 합니다.

그리고 주조 공정에 필수적인 다른 모든 통합 절차도 제조업체에서 제출해야 합니다.

이러한 절차에는 사용된 금속 합금의 화학 분석이 포함될 수 있습니다. 용접성 및 열처리.

검증 프로세스가 완료되면 이러한 코너 피팅은 다음을 사용하여 만들 수 있습니다. 스테인리스 스틸 주조 행동 양식.

이 과정에서 좋은 강도를 위해 두껍게 강화되었습니다.

코너 주조물을 포함한 모든 주조물은 적절한 열처리를 거쳐야 합니다.

또한 코너 주조물은 다음과 같은 적절한 기계적 특성을 달성하도록 설계되어야 합니다.

• 최적의 항복 강도
• 인장강도가 좋다
• 더 나은 신장
• 고충격 에너지

스테인리스 스틸 압력 다이캐스팅

이는 정밀 형상에 가까운 디자인을 갖춘 고급 금속 주조물을 생산하는 데 적합하고 비용 효율적인 제조 공정입니다.

흥미로운 점은, 이러한 생산품은 허용 범위가 넓다는 것입니다.

궁극적으로, 가압 다이캐스팅 공정은 고압의 용융 스테인리스 강철을 금형 캐비티에 주입하는 과정을 포함합니다.

여기서 금형 캐비티는 적합한 원하는 모양을 갖춘 한 쌍의 도구 의자 다이를 사용하여 생성됩니다.

용융 금속을 금형에 채우면 냉각되고 빠르게 응고되어 필요한 그물 모양의 주조물이 형성됩니다.

그 후, 주조물을 회수합니다.

엔진 블록

이 과정에서는 용융 금속을 주입할 때 높은 압력을 사용하므로 압력 다이캐스팅이라는 이름이 붙었습니다.

계속해 보겠습니다.

압력 다이캐스팅 공정의 종류

이 주조 공정은 부어넣는 용융 스테인리스 강의 압력의 크기에 따라 두 가지 범주로 분류할 수 있습니다.

따라서 우리는 다음을 얻습니다.

• 고압 다이캐스팅
• 저압 다이캐스팅

구체적인 범주에 대해서는 나중에 살펴보겠지만 그 전에 기본적인 사항부터 다루겠습니다.

두 가지 프로세스는 서로 다른 상황에서 사용됩니다.

이러한 상황을 초래하는 요인에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.

• 구성요소의 복잡성
• 생산될 주조물의 품질
• 제조 재무 예산.

다이캐스팅 시스템

고압 다이캐스팅

먼저, 이 과정에 관련된 다이를 고려해 보겠습니다.

여기의 주사위는 두 개의 동일한 반쪽인 두 개의 섹션으로 나뉩니다.

주사위의 각 절반은 기계 판에 고정됩니다.

둘 사이의 유일한 차이점은 절반은 고정된 판에 부착되어 있고 다른 절반은 움직이는 판에 설치되어 있다는 것입니다.

일반적으로 기계는 수평으로 유지 관리하고 정렬해야 합니다.

이 다이 고정 기술을 사용하면 다이캐스팅 기계를 쉽게 열고 닫을 수 있습니다.

다이캐스팅 머신에는 두 가지 뚜렷한 범주가 있습니다.

• 콜드 챔버 다이캐스팅 머신
• 핫 챔버 다이캐스팅 머신

용융 금속은 최대 1100바의 속도와 매우 높은 압력으로 금속 틀에 부어집니다.

용융 금속을 샷 챔버에 주입합니다.

그런 다음 피스톤이 구동되어 액체를 금형 캐비티로 주입합니다.

완전히 응고된 후, 금형의 두 개의 동일한 반쪽이 열리고 결과적으로 생성된 주조물이 자동으로 배출됩니다.

저압 다이캐스팅

이 과정을 통해 고품질의 주조물이 생산됩니다.

하지만 녹는점이 낮은 금속을 생산하는 데만 사용됩니다.

따라서 스테인리스강을 생산하는 데 사용할 수 없습니다.

그런 이유로 우리는 그 내용을 많이 논의하지 않을 것입니다.

압력 다이캐스팅의 장점

• 다른 공정과 비교하면 저렴합니다.
• 또한, 정확한 치수와 더욱 미세한 표면 마감의 주물을 생산합니다.
• 다른 공정과 달리 얇은 벽의 주조물 생산에 적합합니다. 0.75mm 또는 0.03인치 두께의 벽만 생산할 수 있습니다.
• 최대 100만 개의 부분이 포함된 다수의 제작이 포함될 경우 사용될 수 있습니다.

스테인리스 스틸 로스트왁싱캐스팅

이 방법은 왁스로 만든 모델에 용융된 스테인리스 강철을 주입하는 것을 포함합니다.

왁스로 칠해진 모형은 다시 틀에 담겨 있습니다.

나중에 왁스 모델을 가열하여 왁스를 녹인 후 틀이 준비되면 빼냅니다.

왁스가 제거된다는 사실 때문에 이 과정을 '로스트왁스 캐스팅'이라고 합니다.

본질적으로, 잃어버린 왁스 주조물은 직접법과 간접법의 두 가지 방법으로 준비될 수 있습니다.

직접 방법에서는 왁스로 칠한 모델에서 주조물을 만들고, 간접 방법에서는 왁스로 칠한 모델에서 주조물을 만듭니다.

그럼에도 불구하고, 복사본을 꼭 왁스로 만들 필요는 없습니다.

잃어버린 왁스 주조

빠르게 로스트왁싱 과정을 살펴보겠습니다.

• 모델 만들기 – 먼저 왁스로 만든 초기 모델을 만들어야 합니다.
• 금형 제작 - 원래 모델을 사용하여 금형을 만듭니다.
• 왁싱 – 틀을 준비한 후, 녹은 왁스를 틀에 붓고 틀의 내부가 균일한 코팅으로 덮일 때까지 붓습니다.

원하는 두께가 될 때까지 이 단계를 반복하세요.

• 왁스 제거 - 이제 원래 모델의 빈 왁스 복제품을 몰드에서 조심스럽게 추출합니다. 분명히 여기서는 재료를 낭비할 필요가 없습니다. 오히려 몰드를 재사용하여 다른 복제품을 더 많이 만들어야 합니다. 그러나 재사용은 몰드의 수명에 따라 제한됩니다.
• 스프루잉 – 녹은 스테인리스강 금속을 붓기 전에 붓는 곳이 열려 있는지 확인하세요. 이를 위해 붓는 입구 역할을 할 큰 '컵'을 고정합니다.

중요한 점은 우리가 다루고 있는 껍질이 속이 비어 있는 껍데기라는 것입니다. 겉보기에 비어 있는 것처럼 보이지만 사실은 그 안이 완전히 공기로 채워져 있다는 것입니다.

그런데 껍질에 있는 공기는 주조물의 품질을 떨어뜨립니다.

결과적으로 공기를 내보내야 합니다.

공기를 배출하기 위해 왁스로 만든 튜브를 사본 전체에 형성하고, 튜브 통풍구를 통해 공기가 배출됩니다.

녹은 강철은 컵으로부터 속이 빈 껍질을 차례로 통과합니다.

이 관을 가문비나무 또는 러너라고 부릅니다.

1. 껍질을 벗기기 위해 슬러리에 담그기 – 부착된 펼쳐진 사본을 이어서 실리카 슬러리에 담근 다음, 다양한 크기와 질감의 실리카 모래를 사용하여 냉각합니다.

이 과정은 세라믹 껍질이 만들어질 때까지 여러 번 반복됩니다.

껍질은 슬러리와 실리카 모래로 구성되어 있습니다. 껍질을 완전히 말리는 것이 중요합니다.

그 후, 껍질 벽 전체를 덮는 두께가 최소 1/2인치가 될 때까지 이 단계를 반복합니다.

오직 컵의 표면만이 손상되지 않았습니다.

더 큰 조각을 다루려면 더 두꺼운 껍질이 필요할 것입니다.

2. 소각 – 이것은 '로스트왁스' 단계입니다. 건조된 코팅된 껍질을 거꾸로 가마에 넣고 장시간 고온에서 가열합니다.

번아웃의 목적은 무엇인가?

• 왁스를 녹여서 컵을 통해 흘러나오게 하여 왁스가 완전히 없어지도록 합니다.
• 불리한 고온은 껍질을 굽고, 건조하고, 단단하게 만드는 데 중요합니다.

마지막으로, 번아웃은 주조, 스프루, 컵을 위한 빈 튼튼한 캐비티 셸을 만듭니다.

3. 용융된 스테인리스 강철을 붓습니다.

껍질이 아직 뜨거울 때 컵이 위를 향하도록 모래 통에 넣어 두세요.

스테인리스 강철 금속을 도가니에 넣고 매우 높은 온도의 용광로에서 녹여야 합니다.

이제 녹은 금속을 껍질에 조심스럽게 부어넣어야 합니다.

용융 금속을 부기 전에 껍질을 따뜻하게 유지해야 한다는 점에 유의하세요.

껍질이 깨질 가능성을 줄이려면 뜨거운 껍질에 붓는 것이 좋습니다.

두 요소 사이에 온도차가 있을 경우 껍질이 깨질 수 있습니다.

붓고 난 후, 정확하게 채워진 껍질을 식히십시오.

4. 방출 – 채워진 껍질이 완전히 식으면 망치질이나 모래 분사로 외부 껍질을 제거할 때가 되었습니다. 이제 남은 것은 거친 주조물을 제거하는 것입니다.

원래 가문비나무를 잘라내는 것을 잊지 마세요. 이제 다시 만들어졌습니다.

절단 과정에서 나오는 폐기물은 다른 주조에 재사용되어야 합니다.

5. 금속 체이싱 - 이 공정은 주조로 인한 원치 않는 표면 돌출부와 불필요하게 생성된 마크를 제거하기 위해 주조물을 가공하고 청소하는 것을 포함합니다. 선호하는 도구에 따라 다이 그라인더와 같은 다양한 도구를 사용할 수 있습니다.

금속을 쫓으면 원래 만들어진 모델과 똑같아 보일 것입니다.

스테인리스 스틸 다이캐스팅

실제로 이것은 정확한 치수의 스테인리스강 부품을 생산하는 복잡하고 정밀한 제조 공정입니다.

이러한 주조에는 다이(Dies)라고 불리는 재사용 가능한 금형이 사용되므로, 다이캐스팅이라는 이름이 붙었습니다.

더욱이 이 공정은 용광로, 다이, 다이캐스팅 기계와 같은 일련의 장비를 활용합니다.

기본적으로 주조 공정은 고온의 용광로에서 스테인리스 강철을 녹이는 것을 수반합니다.

강철의 녹는점이 더 높기 때문에 그렇습니다.

그러면 용융된 강철을 금형에 자동으로 붓습니다.

주조 후, 용융 금속은 냉각되어 최종 주조물로 응고됩니다.

대부분의 주조 공정과 마찬가지로 여기에서 생산되는 부품은 작은 파운드에서 100파운드까지 크기와 무게가 다양합니다.

다이캐스팅

특히, 다이캐스팅 기계는 두 가지 다른 종류로 제공됩니다.

• 핫 챔버 머신 - 낮은 녹는점의 합금을 생산하는 데 사용됩니다.
• 저온 챔버 기계 - 높은 녹는점의 합금을 생산하는 데 사용됩니다.

논의를 위해 우리는 강철을 다루고 있기 때문에 저온 챔버 장비를 사용하겠습니다.

지금부터 다이캐스팅 과정을 안내해드리겠습니다.

1) 두 개의 다이 반쪽을 클램핑합니다.

먼저, 주사위의 두 반쪽을 준비하고 단단히 고정합니다.

다음과 같은 보조적인 연습을 할 수도 있습니다.

• 이전에 갇힌 물질을 제거하기 위해 반쪽을 청소합니다.
• 금형 윤활 - 나중에 주조물을 쉽게 제거할 수 있도록 합니다.

위의 모든 작업을 마친 후, 주사위의 두 부분을 함께 둘러싸고 단단히 고정합니다.

다이캐스팅 머신 내부에 고정하고 유지관리해야 한다는 것을 잊지 마세요.

2) 용융된 스테인리스강을 주입한다

이제 용융 강철을 액체 금속을 다이캐스팅 기계에 주입할 수 있는 적절한 위치에 있는 챔버로 옮깁니다.

용융 금속은 1000pa에서 2000pa에 이르는 매우 높은 압력으로 주입됩니다.

응고 중에 높은 압력으로 인해 금속이 금형에 강하게 밀착됩니다.

금형은 짧은 시간 내에 용융 금속으로 채워져야 합니다.

충전물이 끌려가고 시간이 많이 소모되면 불균일한 조기 응고가 확실히 발생할 것입니다.

3) 냉각 및 응고

금형 공동에 주입된 용융 금속은 이제 냉각되고 응고되기 시작할 것입니다.

냉각 시간 내내 금형이 완전히 닫혀 있는지 확인하세요.

4) 주조물 배출.

냉각 시간이 경과한 후에는 두 개의 다이 반쪽을 모두 열고 다이 캐비티에서 주조물을 꺼낼 수 있습니다.

이 단계에서는 많은 힘을 가해야 합니다.

냉각하는 동안 대부분의 부품이 수축되거나 금형에 달라붙기 때문에 이를 떼어내려면 많은 압력이 필요하기 때문입니다.

5) 트리밍 - 이제 주조물을 검사하여 불필요한 재료와 플래싱이 있는지 확인하세요.

이런 원치 않는 재료는 톱이나 트리밍 프레스를 사용하여 수동으로 잘라낼 수 있습니다.

결과적으로 발생하는 폐기물은 폐기하거나

다 그거죠.

https://youtu.be/Pj_mjjUQad8

다이캐스팅 공정을 사용하면 다음과 같은 이점을 얻을 수 있습니다.

• 이 공정에서는 치수 허용 오차가 양호한 주조물이 생산됩니다.
• 주조물은 또한 치수적 균일성을 보인다.
• 생산된 부품은 약간의 마무리 공정만 필요합니다.

스테인리스 스틸 진공 주조

이는 V-공정으로도 널리 알려져 있습니다.

이 과정에는 완전히 건조한 모래 주형을 사용하는 것이 포함됩니다.

그러나 금형의 내부 공동은 주조물의 모양을 나타내도록 설계됩니다.

이런 일이 어떻게 일어나는지 궁금하시나요?

진공으로 인해 발생하는 압력이 원하는 모양을 견딜 수 있는 힘을 금형 캐비티에 생성합니다.

진공주조

진공주조의 메커니즘

이 메커니즘에서는 독특한 패턴이 사용됩니다.

드래그 패턴이나 매치 플레이트 등 다양한 패턴이 지역적으로 제공된다는 점을 기억하세요.

후자에는 패턴 내부에 부분적인 진공을 생성하기 위해 공기 흡입을 향상시키는 작은 구멍이 있습니다.

1. 주조 패턴 위에 벽이 있는 플라스틱 시트를 놓고 진공 압력 펌프를 켭니다. 가해진 압력으로 인해 시트가 패턴 표면에 단단히 붙습니다.
2. 특별히 설계된 구멍이 뚫린 플라스크를 구입한 후, 플라스크를 주조 패턴 위에 놓고 모래로 완전히 채웁니다. 플라스크의 구멍은 펌프에서 발생하는 압력이 가해지는 통로를 제공합니다.
3. 패턴의 한쪽 끝에 주입컵과 스프루를 고정할 공간을 정확하게 잘라냅니다.

컵과 스프루는 용융된 스테인리스 강철이 흐르는 경로를 제공합니다.

4. 다음으로, 틀의 윗부분에 얇은 플라스틱 시트를 하나 더 놓습니다.

다시 진공 압력 펌프를 켜서 플라스틱이 금형 표면에 달라붙도록 합니다.

5. 그 후, 특수 캐스팅 패턴으로 이어지는 펌프 연결부를 끄고 패턴을 추출합니다.

반대로, 플라스크에 연결된 펌프 연결부는 분리하지 말고 그대로 두세요.

이러한 설정을 조합하면 플라스틱 시트가 금형 위쪽에 잘 부착되는 데 도움이 됩니다.

원래 패턴에 있던 다른 시트는 이제 아랫부분에 붙어 있습니다.

모래 위의 주조물처럼 바닥 시트 필름이 보이는지 확인하세요.

6. 마찬가지로 금형의 드래그 부분을 제작합니다.
7. 그것을 마쳤으면, 주조물을 붓기 위해 두 반쪽을 조립합니다. 처음에 디자인한 패턴의 모양을 가정하여 그 사이에 빈 공간이 남도록 올바르게 맞는지 확인합니다.
8. 이제 용융 금속을 주입 컵에 부어 캐비티가 충분히 채워질 때까지 붓습니다. 결과적으로 액체 금속은 여전히 갇혀 있을 수 있는 플라스틱 코팅을 쉽게 태워 버립니다.
9. 마지막으로, 제품을 추출할 준비가 되어야 합니다.

이제 위의 캐스팅 방법을 수행할 준비가 되었을 것입니다.

금속 주조 자체가 예술이고, 여러분도 정말 즐기실 거라고 확신합니다.

게다가, 원하는 완벽함을 성취하려면 끊임없이 연습해야 합니다.

이제 주조 과정의 다양한 메커니즘을 완전히 이해했을 것입니다.

다음 부분에서는 마지막으로 스테인리스 강철 주조를 위해 특별히 설계된 포괄적인 메커니즘을 소개해 드리겠습니다.

각 단계에 대해 자세히 논의하겠습니다.

이렇게 해보자.

스테인리스 스틸 주조 공정 – 단계별 공정

아래의 간단한 흐름도를 살펴보세요.

이 차트는 주조 과정에서 수행되는 단계와 절차를 간략하게 요약하여 보여줍니다.

흐름도

차트에 표시된 전체 프로세스를 4개의 단계로 그룹화하여 종합적으로 논의해보겠습니다.

시작해 볼까요.

1단계: 패턴 만들기

상기시켜드리자면, 패턴이란 주조하고자 하는 부분의 정확한 복제품입니다.

또한 이 패턴은 용융된 스테인리스 강철을 적절히 담을 수 있는 공동이 있어서 나중에 냉각되어 응고되어 주조물을 형성하기 때문에 필수적입니다.

앞서 언급했듯이 이는 주조 과정에서 가장 중요한 단계 중 하나입니다.

사용된 패턴의 유형은 생산된 강철 주물의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

치수나 약간의 즉흥적인 변화 등 섬세한 디테일을 고려하여 패턴을 만드는 것을 잊지 마세요.

패턴 만들기

 최종 주조에서 재현하고자 하는 최고의 품질을 만들어낼 패턴을 선택하는 것이 중요합니다.

가장 적합한 패턴을 선택하는 데 도움이 되도록, 패턴에서 찾아야 할 세부 정보 목록을 소개합니다.

• 적합한 드래프트 각도
• 일정하고 매끄러운 층을 포함하는 좋은 표면 마감. 표면에는 언더컷이 없어야 함
• 밀봉이 가능해야 합니다. 밀봉이 되지 않은 패턴은 습기를 흡수할 수 있습니다.

표면에 결함이 있고 마감이 형편없는 패턴은 가치 없는 주조물을 생산한다는 점에 유의하세요.

그렇다면, 사용 가능한 패턴의 유형은 무엇인가?

패턴 유형은 패턴 제작에 사용된 재료에 따라 크게 달라집니다.

따라서 패턴의 종류는 다음과 같습니다.

• 금속 패턴
• 왁스 패턴
• 플라스틱 패턴
• 폼 패턴
• 나무무늬 등

이를 알고 나면 특정 패턴을 선택하기 전에 다음 요소를 고려해 보세요.

우리는 이를 질문 형태로 구성했습니다.

• 얼마나 많은 부품을 생산하고 싶습니까?
• 어느 정도의 크기의 주조물이 필요합니까?
• 당신이 선호하는 성형 방법은 무엇입니까?
• 높은 주조 허용 오차가 필요하신가요?
• 예산은 얼마나 유연한가요?

가장 적합한 패턴을 선택하는 데 도움이 되는 다음 질문을 스스로에게 던져보세요.

성형 패턴

 진실성을 갖고, 가장 좋은 것을 결정하는 데 도움이 되는 명확한 목표를 설정하세요.

이제 패턴의 유형에 대해 논의해 보겠습니다.

금속 패턴

이런 종류의 패턴은 알루미늄, 철, 황동, 강철 등으로 만들어지며 산업 현장에서 널리 사용됩니다.

왜?

대용량의 대규모 생산에 사용될 수 있기 때문입니다.

최적의 대량 생산을 위해서는 주조 알루미늄이 가장 많이 사용됩니다.

금속 패턴

이러한 패턴의 장점을 살펴보겠습니다.

• 그것은 오래 지속됩니다
• 습기에 쉽게 공격받지 않습니다
• 매끄러운 표면을 가지고 있습니다
• 강도가 높고 기계적 변형을 견딜 수 있음

몇 가지 단점은 다음과 같습니다.

• 금속 패턴은 수리하기 쉽지 않습니다.
• 철제 패턴은 부식되기 쉽습니다.
• 이런 패턴은 부피가 크고 무겁습니다.

나무 패턴

이 패턴은 다른 패턴에 비해 비교적 저렴합니다.

이러한 패턴을 만드는 데에는 여러 종류의 목재가 사용되지만, 일반적으로 합판과 소나무 판자가 사용됩니다.

나무틀

일반적으로 여러 개의 소나무판을 결합하여 패턴의 두께를 적절히 조절합니다.

합판은 더 넓은 직경으로 다양한 패턴을 생산하는 데 사용할 수 있으므로 적합합니다.

그러나 합판은 사용하기 전에 빈 공간을 목재 퍼티로 채우는 등 약간의 변형이 필요합니다.

보관 중에 과도한 열과 습기로부터 보호하기 위해 패턴을 칠할 수도 있습니다.

나무 패턴의 장점은 다음과 같습니다.

• 무게가 가볍다
• 비교적 저렴하다
• 쉽게 수리 가능
• 접착 및 결합이 간편합니다

관련된 제한 사항은 다음과 같습니다.

• 습기로 인해 쉽게 손상될 수 있어 품질이 저하됩니다.
• 여러 번 사용하면 마모되기 때문에 수명이 제한됩니다.

왁스 패턴

이 장비는 주로 인베스트먼트 주조나 로스트 왁싱 주조에 사용됩니다.

나중에는 가열로 인해 왁스가 없어진다.

왁스 패턴은 다이에 왁스를 넣어서 만듭니다.

중요한 점은 이러한 금형이 주조될 부품과 유사해야 한다는 것입니다.

주목할 만한 장점은 재사용이 가능하다는 것입니다.

반면, 왁스 패턴은 고온에 취약합니다.

폼 패턴

폼은 왁스보다 더 나은 대안입니다.

이는 거품의 끓는점이 낮기 때문입니다.

따라서 왁스를 금형에서 녹여 꺼낼 필요가 없는 인베스트먼트 주조의 변형에 사용됩니다.

폼 패턴

폼 패턴은 폴리스티렌 폼으로 만들어집니다.

기본적으로 폼은 조작하기 쉽고, 관리하기 쉬우며, 붙이기도 쉽습니다.

게다가 폼 패턴은 유연하기 때문에 통합이 가능합니다.

그럼에도 불구하고 이러한 패턴은 강도가 약하기 때문에 쉽게 왜곡됩니다.

플라스틱 패턴

그들은 플라스틱 소재로 만들어졌습니다.

이러한 유형의 패턴의 장점은 다음과 같습니다.

• 비용이 저렴하므로 경제적입니다.
• 부식에 대한 저항성이 매우 강함.
• 무게는 가볍고 강합니다.
• 습기에 약함.
• 매끄러운

이제 다음 단계로 넘어가겠습니다.

2단계: 캐스팅 과정

이 섹션에서는 다음 내용에 대해 이야기하겠습니다.

• 모래주조
• 쉘 몰드 캐스팅
• 투자 주조
• 세라믹 몰드 주조

계속 읽어보세요.

a) 모래주조

모래주물을 만드는 가장 간단한 기본 단계는 다음과 같습니다.

1. 패턴 만들기,
2. 코어를 구성하고,
3. 조형,
4. 녹이고 붓고,
5. 검사 및 청소

모래주조기술

패턴 만들기

이 절차에서는 나무나 금속으로 만든 패턴이 적합합니다. 패턴은 몰드 캐비티를 만드는 데 사용되는 구조라는 점을 기억하세요.

이 경우, 틀은 패턴을 완전히 덮을 정도로 주형 모래를 채워서 만들어집니다.

나중에 패턴을 철회하면 실제 복제품이 남게 되어 금형 캐비티를 형성하게 됩니다.

이는 용융된 스테인리스 강철을 담아두는 공간이며, 이것이 주조물이 됩니다.

코어 구성

중공 주조물이 필요한 경우 코어를 사용하여 금형 캐비티를 추가적으로 형성합니다.

그러므로 코어를 금형 캐비티에 넣는 것이 좋습니다.

그런 다음 주조물의 내부 표면을 형성하게 됩니다.

결과적으로 생기는 공극은 용융 금속을 고정하게 됩니다.

조형

이것은 간단한 활동이며 다음으로 구성됩니다.

• 선택한 모래 틀을 사용하여 패턴을 덮습니다.
• 필요한 경우 금형 캐비티와 코어를 남겨두기 위해 패턴을 꺼냅니다.

금형 캐비티는 최종 제품의 부정적인 복제품입니다.

금형 캐비티 내에서 스프루와 러너를 고정할 수 있습니다.

녹이고 붓기

여기서는 용융 금속을 준비하고 비례적으로 금형을 채우기 위해 주입 섹션으로 옮기기만 하면 됩니다.

검사 및 청소

이제 다음 단계를 따르세요.

• 부품의 아름다운 외관을 개선하기 위해 갇힌 탄 모래를 제거하세요.
• 그리고 주조물에서 제거된 폐기물 금속도 있습니다.

마지막으로 부품의 변형 여부를 검사하고 원하는 품질이 달성되었는지 확인합니다.

모래주조 공정은 다음과 같은 장점을 제공합니다.

• 소규모 제작이라면 매우 저렴합니다.
• 이 공정은 철금속과 비철금속 모두의 주조에 사용될 수 있습니다.
• 매우 큰 크기의 부품을 주조하는 데 사용할 수 있습니다.
• 간단한 도구만 필요합니다

b) 쉘 몰드 캐스팅

이 기술적이고 정밀한 방법에는 일반적으로 두께가 약 8-9mm인 매우 얇고 미세한 금형을 만드는 것이 포함됩니다.

쉘 몰드는 모래와 수지 바인더를 섞어서 만들어집니다.

이 과정은 오븐을 포함한 일련의 장비에서 수행될 수 있습니다.

이 과정은 아래에 표시된 것처럼 간단할 것입니다.

a. 용광로에서 금속 패턴을 가열합니다.

b. 내용물이 수지와 올바르게 혼합된 모래인 덤프 상자 위에 금속 패턴을 놓습니다.

c. 이제 모래 혼합물이 뜨거운 금속 패턴 표면에 붙을 수 있도록 상자를 뒤집습니다. 모래 혼합물의 작은 층이 패턴 표면에서 부분적으로 응고되고 젤화되어 단단한 껍질을 형성하는 것을 알 수 있습니다.

d. 그렇게 한 후, 상자를 다시 뒤집어서 자연스러운 서 있는 자세로 돌아가게 합니다. 겔화되지 않은 느슨한 모래 혼합물 입자가 떨어지는 것을 주의하세요.

e. 이제 젤화된 모래 혼합물과 쉘 몰드를 만드는 데 사용될 금속 패턴을 제거하세요.

f. 이제 젤화된 금속 패턴을 오븐이나 용광로에서 가열하여 모래가 완전히 젤화되도록 합니다.

g. 가열 시간이 경과한 후, 이제 새로 형성된 쉘 몰드를 패턴에서 분리합니다.

h. 새로 준비한 껍질 틀의 두 개의 동일한 반쪽을 조립합니다. 상자에 모래를 사용하여 지지합니다.

i. 안정성을 높이기 위해 상자에 담긴 쉘 몰드의 두 끝을 클램프로 고정합니다.

j. 녹은 스테인리스 스틸을 가져와서 쉘 몰드에 붓습니다. 응고될 때까지 충분한 냉각 시간을 할당합니다.

쉘 몰딩 과정은 여기까지입니다.

쉘 몰드 주조의 장점

• 쉘 몰드 표면은 미세하고 매끄러워서 용융 금속의 흐름을 더 쉽게 해줍니다. 결과적으로 표면 마감이 좋은 부품을 생산합니다.
• 허용오차가 좋은 주조물을 생산합니다.

이 과정의 가장 큰 한계는 매우 비싼 금속 패턴이 필요하다는 것입니다.

c) 세라믹 몰드 주조

여기서 주조 공정에 사용되는 금형은 내화성 세라믹 재료, 즉 가수분해 에틸 실리케이트와 적절한 촉매로 만들어집니다.

이러한 화학 물질을 조합하여 패턴 위에 붓습니다.

만들어진 세라믹 껍질을 꺼내 상자에 넣고 껍질 성형 과정과 비슷한 방식으로 가열합니다.

나중에 조립하여 녹은 스테인리스 강철을 부었습니다.

 

세라믹 몰드 주조

세라믹 몰드 주조의 장점

• 뛰어난 마감 및 외관의 표면을 생산합니다.
• 주조물은 정확한 치수를 가지고 있습니다.
• 높은 비등점을 갖는 합금(예: 강철) 주조에 적합

이전 부분에서는 인베스트먼트 주조, 진공 성형 공정에 대해 논의했습니다.

3단계: 녹이고 붓기

용해는 주조를 위해 용융된 스테인리스강을 준비하는 모든 공정과 활동을 의미합니다.

이 과정은 먼저 스테인리스 강철 금속을 액체 상태로 녹이는 것으로 시작됩니다.

강철은 녹는점이 높기 때문에 이 작업은 매우 높은 온도의 용광로에서 이루어집니다.

또한, 용해는 주조소 내의 특정한 다른 위치에서 수행됩니다.

용융에 필요한 총 열 에너지는 다음의 전체 합계입니다.

• 강의 용융점에 도달하는데 필요한 양
• 고체 강철을 용융 상태로 바꾸는 데 사용되는 융해열.
• 주조에 적합한 온도까지 용융 금속의 온도를 높이는 데 필요한 열.

강철 주물의 경우 다양한 유형의 용해로를 사용할 수 있습니다.

그들은 전기 아크로 (EAF) 및 전기 유도로.

우리는 이것들에 대해 자세히 논의할 것입니다.

i. 전기 아크로

이것은 일반적으로 사용되는 용광로 유형입니다.

실제로 이는 강철 주물 제품의 4분의 3 이상 생산에 사용됩니다.

더욱이 전기 아크로는 강철을 녹이는 데 필요한 열량에 따라 투입 물질을 변경할 수 있다는 점에서 유연합니다.

전기 아크로

또한, 출탕 직전에 용광로에서 스테인리스 강철을 정제하는 것도 가능합니다.

이 기계는 다음과 같은 부품으로 구성되어 있습니다.

• 강철 껍질
• 전기 아크 - 스테인리스 스틸을 녹이는 데 충분한 열을 생성합니다.
• 내화성 지붕 - 지붕에는 특별히 설계된 3개의 구멍이 있습니다. 흑연 전극.
• 내화 라이닝

ii. 전기 유도로

소량의 주조 제품을 생산하는 경우 이 유형이 가장 적합합니다.

전기 유도로

마찬가지로, EAF와 마찬가지로 이 기계는 강철 껍질과 내화성 라이닝을 갖추고 있습니다.

유일한 차이점은 내화성 라이닝이 구리 코일로 둘러싸여 있다는 것입니다.

열은 코일의 전류에 의해 발생합니다.

4단계: 마무리

이것은 주조 과정의 마지막 과정입니다.

이는 주조물이 완전히 식고 굳은 후에 수행하는 일련의 활동을 결합한 것입니다.

그러므로 주조물을 제거하기 위해 금형을 흔들거나, 금형 공동을 깨고 주조물을 꺼내야 합니다.

배출 후에는 주조물을 마무리하거나 정리하는 작업이 필요합니다.

마무리 작업을 시작하려면 거친 분사를 실시합니다.

이 기술은 금형 외부에서 갇힌 물질을 주조물 표면에 깨끗이 제거하는 데 도움이 됩니다.

게이팅, 스프루, 러너도 다른 불규칙한 표면과 함께 절단해야 합니다.

잘라내기 작업을 위해 톱, 트리밍 프레스 또는 분쇄기를 사용할 수 있습니다.

그렇지 않으면 다른 불필요한 불연속 부분을 용접해도 됩니다.

그뿐만 아니라 열처리도 필수적이다.

열처리는 주조물을 재생하여 특정 합금의 적절한 특성을 얻는 데 도움이 됩니다.

게다가 주조 중에 생긴 불규칙성은 폭파를 통해 제거해야 합니다.

강철 주물 가공 중에 워프 페이지가 발생한 경우, 프레스를 통해 평평하게 만들 수 있습니다.

이는 주조물의 치수 정확성을 명확하게 보장하기 위한 중요한 활동입니다.

주조 공정 요약

우리가 논의할 다음 부분은 매우 중요하고 흥미로운 부분입니다.

우리는 함께 전진해요.

주조 중 스테인리스강 결함 제어

인간과 기계의 입력이 모두 필요한 거의 모든 기술적 절차에는 어느 정도 오류가 있습니다.

이러한 오류는 심각한 결과를 초래할 수도 있지만, 어떤 경우에는 아주 작을 수도 있습니다.

불행히도 캐스팅 과정도 예외는 아니다.

괜찮아요.

주조 과정에서 발생하는 오류는 주조물에 최종적으로 결함이 발생하는 형태로 나타납니다.

좋은 소식은?

이러한 결함은 조절하여 대폭 최소화할 수 있으며, 주조물의 품질을 크게 떨어뜨리지 않도록 해야 합니다.

따라서 이 섹션에서는 발생할 수 있는 다양한 결함과 이를 방지하는 방법을 알려드리겠습니다.

여기의 결함은 다음과 같은 이유로 발생합니다.

• 주조 수축율
• 모습
• 열 변화
• 충전재
• 다공성
• 형성

주조 수축률 결함

주조 공정에서 수축은 일반적으로 응고되는 동안 용융 금속을 금형 캐비티에 부은 후 발생합니다.

재료는 스스로를 잡아두는 경향이 있어 크기가 줄어듭니다.

이 과정을 수축이라고 합니다.

따라서 수축 결함은 수축 속도를 감당할 만큼 공급 금속이 부족할 때 발생합니다.

주조 수축률 결함

수축률 주조 결함 두 가지 범주로 분류할 수 있습니다.

• 개방 수축률 결함 - 이 결함은 대기에 따라 달라집니다. 용융 스테인리스강이 수축하면 남은 공동은 공기로 채워집니다.

결과적으로 파이프와 함몰된 표면이라는 두 가지 주요 공기 결함이 발생합니다.

파이프는 주조 표면에 형성되는 반면, 함몰된 표면은 주조 표면에 걸쳐 발생하는 공동입니다.

• 폐쇄 수축률 결함 - 수축 다공성이라고도 함. 이 종류의 경우 주조물 내부에서 발생하는 결함입니다.

예를 들어 응고된 금속 내부에 액체가 형성되는데, 이를 핫스팟이라고 부릅니다.

가능한 원인

용융 상태의 다이캐스팅 스테인리스강과 고체 상태의 다이캐스팅 스테인리스강의 밀도 차이.

즉, 용융 금속의 밀도가 고체 상태에서의 밀도보다 낮을 경우 수축이 발생합니다.

따라서 스테인리스강이 용융 상태에서 고체로 상태가 변할 때 수축하고 크기가 작아집니다.

해결책에스

형성된 공동을 채우기 위해 가압된 액체 금속을 금형에 지속적으로 주입합니다.

외관 결함

주조물의 외관에는 수많은 결함이 나타날 수 있습니다.

일부 결함에는 금속 돌출부, 불연속성, 불완전한 주조, 부정확한 치수나 모양, 열악한 표면 등이 있습니다.

 외관 결함

에이. 금속 돌출부

일반적으로 관절 플래시나 지느러미입니다.

이것은 두께가 일정하지 않은 편평한 돌출부로, 레이스 모양의 가장자리를 가지고 있으며 주조물의 면과 직각을 이룹니다.

원인

• 금형과 코어 사이의 간격.
• 금형 조인트가 제대로 맞지 않습니다.

솔루션

• 패턴, 금형, 코어의 신중한 제작.
• 패턴, 금형 및 코어 치수 규정.
• 금형과 코어를 조심스럽게 설정합니다.

비. 불연속성

고온 균열: 이는 실제로 눈에 보이지는 않지만 냉각 중에 발생하는 제약으로 인해 발생하는 균열입니다.

흥미로운 점은 주조물이 파편화되지 않았더라도 뜨거운 균열이 존재할 수 있다는 것입니다.

가능한 원인

뜨거운 상태에서 잘못 다루거나, 주조물을 꺼내기 위해 흔들어 꺼낼 때 주조물이 물리적으로 손상될 수 있습니다.

솔루션

• 조심스럽게 흔들어 섞으세요.
• 주조물은 특히 뜨거울 때 매우 조심해서 다루십시오.
• 충분히 식히세요.

기음. 불완전한 캐스팅

주조 샷: 주조물 상단 부분이 없어서 생긴 형태.

마찬가지로, 손실된 섹션에 맞는 가장자리는 약간 둥글고, 다른 모든 윤곽은 패턴과 일치합니다.

가능한 원인

• 용탕이 부족한 금속을 용광로에 부었습니다.
• 붓는 과정에서 실수가 발생했습니다.

가능한 해결책:

• 용광로에 용융 금속을 지속적으로 공급합니다.
• 붓는 과정이 순조롭게 진행되고 중간에 실수가 발생하지 않도록 주의하세요.

디. 부정확한 주조 치수 또는 성형

변형된 주조물이 생산됨.

왜곡은 주로 두께가 불규칙하여 발생합니다.

잠재적 원인:

패턴의 강도와 강성이 낮아 모래에 가해지는 충격을 견딜 수 없습니다.

가능한 해결책

항상 높은 압력을 견딜 수 있는 적절한 강성을 갖춘 패턴을 선택하세요.

이자형. 표준 이하의 표면

이는 흐름 흔적이 있는 것을 통해 분명하게 드러납니다. 흐름 흔적은 용융된 스테인리스 강의 흐름을 따라가는 선 형태로 나타나는 결함입니다.

잠재적 원인

주조물 표면에 산화물 층이 존재하여 용융 스테인리스강이 흐를 수 있는 일종의 경로가 생성됩니다.

솔루션

• 금형 온도를 높입니다.
• 붓는 온도를 낮추세요.
• 녹은 스테인리스 강철을 부을 때 틀을 기울입니다.
• 게이트 크기와 위치를 조정합니다.

열 결함

이러한 결함은 열 온도로 인한 오류로 인해 발생합니다.

이러한 오류 중 일부는 균열과 찢어짐의 존재로 인해 명백히 드러납니다. 이러한 결함은 금형을 잘못 취급하는 등 여러 가지 이유로 다이캐스팅에 나타납니다.

주조 결함

이러한 균열은 대부분 매우 눈에 띄며 주조물의 표면에서 발생합니다.

하지만 일반적인 육안으로는 보이지 않는 눈물도 있습니다.

가능한 원인

• 금형 내에서 주조물이 수축되는 현상.
• 배출력이 부족하고 불평등합니다.
• 손상된 충치.
• 금형 내부의 열 균형이 고르지 않습니다.
• 다이캐스팅에 결함이 있습니다.

구제책

• 붓는 온도를 낮추세요.
• 용융 금속을 과도하게 가열하지 마십시오.
• 추위를 활용하세요.
• 충분히 식히는 시간을 두세요.
• 날카롭고 뾰족한 모서리를 최소화하세요.

결함 채우기

충전으로 인해 발생하는 결함은 다음과 같습니다.

 주조 결함

• 블로우홀
• 모래 태우기
• 콜드 랩 또는 콜드 셧
• 미실행
• 모래 포함 등

위의 결함에 대해서는 아래에서 논의합니다.

에이. 블로우홀

이는 금형 캐비티에 발생하는 결함입니다.

블로우홀의 두 가지 주요 형태는 핀홀 블로우홀과 표면 아래 블로우홀입니다.

핀홀은 아주 작은 구멍인 반면, 표면 아래의 블로우홀은 주조물을 기계 가공한 후에야 볼 수 있습니다.

블로우홀이 형성되는 이유는 다음과 같습니다.:

• 코어의 통풍구가 부족합니다
• 공동에 과도한 수분 흡수
• 코어의 부적절한 가스 투과성
• 극한의 모래 온도

또한 솔루션은 다음과 같습니다.:

• 더 많은 핵심 통풍구를 만들고 더 많은 통풍 채널을 고정하세요.
• 갇힌 가스를 최소화합니다.
• 수분 함량이 낮은 모래를 사용하세요.
• 가끔 코어를 말려서 건조한 곳에 보관하세요.
• 모래 온도를 낮추세요

비. 모래 태우기

일반적으로 이는 화학 화상이나 금속 침투로 인한 결함으로 인해 발생합니다.

모래 연소 결함의 가능한 이유:

• 점토로 둘러싸인 모래에서 광택 탄소 함량이 너무 낮습니다.
• 불균형한 금형 압축.
• 용융 금속의 온도가 너무 높아서 발생하는 문제입니다.
• 용융 금속을 불규칙하게 붓는 것.

구제책

• 점토모래의 광택탄소 함량을 강화
• 순수 실리카 모래를 사용하거나 새로운 모래를 추가하세요.
• 동등한 컴팩트성을 확보하세요.
• 용융 스테인리스강의 주입 속도를 낮추십시오.

기음. 콜드 랩 또는 콜드 셧

이것은 모서리가 둥근 균열입니다.

콜드 랩(cold 셧)은 최저 용융 온도 또는 게이트의 구조가 좋지 않아 발생합니다.

가능한 원인은 다음과 같습니다.:

• 고점도 용융 금속
• 결함있는 디자인
• 결함 있는 게이팅

다음 솔루션은 가치가 있습니다:

• 완벽한 디자인을 사용하세요
• 적절한 게이팅 시스템을 사용하세요
• 용융 금속의 주입 온도를 변경합니다.

디. 미실행

이는 불완전한 주조의 일종이지만 충전 관련 결함에 해당합니다.

용융 스테인리스강이 금형 캐비티를 채우지 못해 불완전하게 채워진 부분이 생길 때 이를 미스런이라고 합니다.

미스런의 가장자리는 항상 매끄럽고 둥글고 고운 것으로 보인다.

잘못된 실행의 가능한 원인은 다음과 같습니다.:

• 고점도 용융 금속
• 결함있는 디자인
• 결함 있는 게이팅

이러한 결함에 대한 솔루션은 다음과 같습니다.:

• 완벽한 디자인을 사용하세요
• 적절한 게이팅 시스템을 사용하세요
• 용융 금속의 주입 온도를 변경합니다.

가스 다공성 결함

금형의 공간은 비어있는 것이 아니라 큰 공기 덩어리로 채워져 있다는 점을 기억하세요.

따라서 용융 금속을 부을 때 공기는 흐르는 금속에 의해 눌려 여전히 갇힌 채로 남습니다.

또한, 가스는 강철 합금에 용해된 수소, 수성 윤활제의 수분 등에서 나올 수도 있습니다.

가능한 원인은 무엇입니까??

• 더 긴 붓는 시간
• 용융금속의 주입온도 감소
• 용융 금속을 주입하는 과정이 중단됨.
• 부적절한 가열 금속 금형
• 얇은 금속 부분.

이러한 원인에 대한 해결책은 다음과 같습니다.:

• 용융 금속 주입 온도를 높입니다.
• 짧은 시간 내에 용융 금속을 붓습니다.
• 유동성을 높이기 위해 스테인리스 강의 화학 조성을 조절합니다.
• 스테인리스 스틸 표면에서 슬래그를 추출합니다.
• 금형과 코어 모두에 적절한 환기를 제공하십시오.
• 금형 가스 압력을 낮추십시오. 이는 성형 재료의 특성을 적절히 조정하여 수행됩니다.

스테인리스강 주조의 형상 관련 결함

모양과 관련된 몇 가지 결함은 다음과 같습니다.

• 불일치
• 뒤틀림 또는 왜곡
• 플래시

에이. 불일치

금형의 불일치는 플래시 금형의 이동으로 인해 발생합니다.

결과적으로 이동으로 인해 분리선 내부에 전위가 발생합니다.

가능한 이유

• 이러한 불일치는 금형의 코프 섹션과 드래그 섹션이 올바른 위치를 유지할 수 없기 때문에 발생합니다.
• 드래그 위에 위치할 때 코프를 부적절하게 취급하는 경우.

솔루션

• 패턴을 매치 플레이트에 올바르게 장착하세요.
• 적합한 성형상자를 활용하세요.

비. 뒤틀림 또는 왜곡

가능한 원인

• 잔류응력의 해소.

솔루션

• 잔류응력을 제거하기 위해 열처리를 정상화합니다.
• 담금질과 숙성 사이에 단면을 평평하게 합니다.

기음. 플래시

이는 다이에서 튀어나온 불필요한 잉여 금속입니다.

일반적으로 플래시는 캐비티나 러너에 연결됩니다.

기본적으로 플래시는 이음매 표면에 얇은 금속 시트를 형성합니다.

가능한 원인은 다음과 같습니다.:

• 다이의 여러 부분의 강도가 부족합니다.
• 파괴의 죽음의 얼굴
• 과도한 압력
• 유압기계 오작동
• 주입 및 냉각 시간이 부족함

구제책:

일반적으로 가장 좋은 해결책은 금형의 무게를 줄이는 것입니다.

귀하께서는 다양한 주조 결함을 처리할 수 있는 능력이 있으실 것으로 믿습니다.

중요한 것은 이를 통제하기 위한 모든 조치를 취하는 것입니다.

예방이 치료보다 낫다는 것을 기억하세요.

우리가 논의하는 다음 부분도 마찬가지로 중요합니다.

스테인리스 스틸 주조 표준 및 품질 관리

주조 과정에는 여러 가지 작업 과정이 포함됩니다.

이러한 모든 기술은 스테인리스강 부품을 정밀하게 제조하는 데 사용됩니다.

그럼에도 불구하고, 제작 과정에서 주조물의 품질을 떨어뜨릴 수 있는 몇 가지 요소가 존재합니다.

따라서 부품의 완벽한 생산을 보장하기 위해 주조물의 최종 포장 및 사용 전에 표준화 및 품질 평가 테스트를 실시해야 합니다.

스테인리스 강철 주물은 여러 차례의 품질 검증 및 테스트를 거칩니다. 이에 대해서는 나중에 종합적으로 설명하겠습니다.

공부를 계속하세요.

사용되는 품질 관리 수단과 표준 중 일부는 다음과 같습니다.

스테인리스 스틸 주조 ASTM A995

이 표준화 모드는 듀플렉스라고도 알려진 오스테나이트-페라이트 스테인리스 강의 품질을 확인하는 데 사용됩니다.

이러한 금속 주조물은 밸브, 피팅, 플랜지 등을 만드는 데 적용됩니다.

듀플렉스 스테인리스 스틸

다시 말해, 화학적으로 균형을 이룬 듀플렉스 스테인리스 강철은 적절한 기계적 특성과 높은 내식성을 모두 제공합니다.

듀플렉스 스테인리스 스틸은 품질을 검증하기 위해 다음 조건을 거칩니다.

• 필요한 온도까지 최적의 열처리.

하지만 온도는 600F(315⁰ C)를 넘지 않아야 취성 주조 단계에서 침전물이 형성되는 것을 방지할 수 있습니다.

• 그 후에는 급속히 냉각됩니다.
• 열 및 제품 분석 – 이는 탄소, 망간, 실리콘, 인, 유황, 크롬, 니켈, 몰리브덴, 구리, 텅스텐 및 질소의 모든 성분의 필요한 화학 구성과 제품이 일치하는지 확인하기 위해 수행됩니다.
• 인장 시험은 인장 및 항복 강도, 신장과 같은 몇 가지 중요한 기계적 성질의 보유 여부를 확인하기 위한 것입니다.

스테인리스 스틸 주조 ASTM A890

본 사양은 오스테나이트/페라이트 스테인리스강에 대한 내용을 담고 있습니다.

이러한 경우에도 주조물은 필요한 온도까지 최적으로 열처리됩니다.

이것은 금속이 원하는 기계적 성질을 얻고 내식성을 갖는 데 필수적입니다.

스테인리스 스틸 주조

따라서 스테인리스강은 탄소, 망간, 인, 실리콘, 유황, 니켈, 크롬, 구리, 몰리브덴, 텅스텐, 질소 등 화학 원소의 비율이 적절해야 합니다.

또한, 주조물에는 각각의 등급 및 명칭에 따라 재료 식별을 더 쉽게 할 수 있도록 표시가 됩니다.

스테인리스 스틸 인베스트먼트 주조 허용 오차

이 기술은 투자 주조 공정을 통해 달성할 수 있는 치수 범위를 나타냅니다.

주조소와 사용하는 인베스트먼트 주조 공정 유형에 따라 허용 오차가 다른 것으로 보입니다.

그러나 모든 주조소가 따라야 할 가이드라인이 되는 허용 기준이 있습니다.

허용 오차 표준화 표에도 불구하고 주조소들이 가이드라인 내에서 간신히 머무를 가능성은 여전히 낮습니다.

그 이유는 주조소마다 전문 분야가 다르고, 특히 생산되는 주물의 크기에 따라 전문 분야가 다르기 때문입니다.

기계화 또한 중요합니다.

일부 장비는 주조 허용오차에 직접적인 영향을 미칩니다.

말할 것도 없이 허용 오차는 다음 요인의 영향을 받습니다.

• 다이의 온도
• 왁스, 폼 또는 플라스틱 온도
• 분사압력의 양
• 금형재료 구성
• 냉각 시간
• 열처리 온도.

투자 주조 허용 오차는 두 가지 부문으로 그룹화됩니다.

• 선형 허용 오차
• 기하학적 허용오차

우리는 두 부문에 대해 간략하게 논의해보겠습니다.

선형 허용 오차

이는 주조물의 다음 부분에 크게 좌우됩니다: 길이, 평탄도, 동심도, 구멍, 필렛 반경, 직진도 등.

기하학적 허용오차

다음 투자 주조 섹션에 적용됩니다: 평행도, 진원도, 직진도, 구멍 허용 오차, 진원도, 평탄도, 내부 반경 및 필렛.

명확성을 위해 이 중 몇 가지 부분을 논의해 보겠습니다.

스테인리스 스틸 주조

에이. 둥글림

진원도 허용 오차는 실제 원의 반지름과 음의 모델의 원주 사이의 차이를 계산하여 결정됩니다.

원형도를 결정하는 데에는 여러 가지 방법을 사용할 수 있습니다.

그러나 가장 효율적인 방법은 원형 단면의 최대 반지름과 최소 반지름의 차이를 구하는 것입니다.

비. 평탄

이 허용 오차는 주조물 내부의 평면으로부터 허용되는 편차입니다.

따라서 주조 표면은 가장 평평한 평면의 치수와 허용 가능한 최대 편차를 나타내는 평면에 따라 달라야 합니다.

투자 주조물의 평탄도는 용융 스테인리스 강철과 왁스의 체적 수축량에 영향을 받습니다.

불행히도, 일반적인 평탄도 허용 오차는 다양한 구성과 다양한 합금의 투자 주조에 사용되기 때문에 표준화될 수 없습니다.

기음. 직진성

이러한 허용 오차는 평탄도 1과 매우 비슷해 보이지만 사실은 상당히 다릅니다.

따라서 직진도 허용오차는 주조 부품의 완전한 직선에서 허용되는 최대 편차를 나타냅니다.

대부분의 주조물에서는 직진성을 쉽게 얻을 수 없습니다.

이는 대부분의 부품이 상당히 얇은 단면과 작은 부품에서 쉽게 구부러지기 때문입니다.

디. 동심성

이는 하나의 공통 축을 중심으로 하는 두 개의 원통형 표면을 통해 확인됩니다.

편심의 정도는 한 중심의 위치와 다른 중심의 위치의 차원 차이를 확인함으로써 도출됩니다.

특정 부품의 외부 직경에 대한 보어의 중앙은 벽 두께가 0.5인치일 때마다 0.003인치 내에서 동심원입니다.

이자형. 구멍 허용 오차

이는 주조 구멍에 필요한 둥글림입니다.

구멍의 이웃하는 금속은 서로 제대로 맞고 충분한 여유 공간을 제공하려면 대칭이어야 합니다.

구멍 허용 오차는 내부 수축에 적합하며 최대 0.5인치의 직경에도 적합합니다.

구멍 간격은 +/- 0.003인치 범위 내에서 달라야 합니다.

에프. 곡선 구멍, 필렛 및 내부 반경

곡선 구멍은 약 +/- 0.005인치의 직경 허용 오차를 나타내야 합니다.

내부 반경과 필렛의 경우 검사 및 제어가 어렵기 때문에 설계 시 최대한 넓어야 합니다.

스테인리스 스틸 주조 허용 오차

다양한 스테인리스강 주조 허용오차는 다음과 같습니다.

에이. 치수 허용차

치수 허용 오차는 제조업체와 구매자가 논의하고 합의해야 하는 경우가 많습니다.

하지만 가장 중요한 것은 선택된 허용 오차가 사용될 프로세스에 적합하고 호환되어야 한다는 것입니다.

국제 표준화 기구(ISO)에서는 모든 주조물에 대한 시스템 허용 오차 및 허용 범위 목록을 발행합니다.

비. 중량 허용 오차

무게 허용 범위가 필요하다면 몇 가지 중요한 허용 범위가 필수적입니다.

중량 허용치는 평균 캐스팅 중량에서의 차이를 보상합니다.

다시 말해, 강철 주물의 중량 허용 오차는 ISO 표준을 기반으로 발행됩니다.

스테인리스 스틸 주조 재료 사양

스테인리스 강의 재료 성분은 화학적, 물리적, 야금학적 특성을 결정하는 데 중요합니다.

따라서 다양한 유형의 강철이 존재합니다.

강철은 탄소강, 스테인리스강, 페라이트강, 오스테나이트강 및 합금강으로 나뉜다.

합금은 망간, 실리콘, 황, 인, 크롬, 니켈, 몰리브덴 등 다양한 화학 원소로 구성됩니다.

 스테인리스 스틸 주조 비용에 영향을 미치는 요인

주조 제조업체에 있어서 사업 홍보는 최우선순위입니다.

하지만 생산 비용을 대폭 줄이는 것이 기본입니다.

이제 여러분은 이러한 주조 비용이 얼마인지 궁금할 것입니다.

글쎄요, 수치를 언급하기 전에, 주조 비용은 몇 가지 요인에 따라 달라진다는 것을 이해해야 합니다.

비용에 영향을 미치는 주요 요소는 다음과 같습니다.

• 스테인리스 스틸 주조로
• 스테인리스 스틸 주조 금형
• 스테인리스강 주조의 열처리
• 스테인리스강 주조소재 사양
• 스테인리스강 주조 방법

모든 결정 요인을 설명해 드리겠습니다.

스테인리스 스틸 주조로

앞서 언급했듯이 주조 산업에서 널리 사용되는 주요 용광로는 두 가지가 있습니다.

이들은 전기 아크로와 전기 유도로입니다.

전기로(EAF)는 강철 주물의 4분의 3 이상 생산에 널리 사용됩니다.

그 이유는 이 용광로는 유연해서 투입 물질 변화와 정제에 모두 사용할 수 있기 때문입니다.

더욱이 EAF는 많은 양의 스테인리스 강철을 충분히 녹일 수 있으므로 대량 생산에 더 선호됩니다.

EAF와는 달리 전기 유도로는 적은 생산량에 적합합니다.

결과적으로 EAF를 통합하여 생산된 최종 주조물은 전기 유도로에서 생산된 해당 주조물과 비교했을 때 비용이 낮아졌습니다.

스테인리스 스틸 주조 금형

금형을 만드는 데 사용되는 재료도 주조 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.

금형 주조

따라서, 귀하의 작품에 유리 주형을 사용할 경우, 주물의 가격은 모래 주형이나 현지에서 구할 수 있는 다른 재료로 만든 주형에 비해 더 높을 것입니다.

스테인리스강 주조의 열처리

따라서 열처리가 필요한 제품은 열처리가 필요하지 않은 제품보다 비용이 더 많이 들게 됩니다.

 열처리

따라서 열처리가 필요하지 않은 'H' 시리즈 스테인리스 강철 주물은 열처리가 필요한 'C' 시리즈에 비해 상대적으로 저렴할 것입니다.

스테인리스 스틸 주조 재료 사양

강철 합금은 화학적 조성이 다양하기 때문에 그에 따른 보상도 다릅니다.

스테인리스강 주물은 일반 강철 주물보다 비쌉니다.

마찬가지로, 화학 성분을 수정해야 하는 스테인리스 스틸 금속은 일반적인 금속에 비해 상대적으로 비쌉니다.

스테인리스 스틸 316은 몰리브덴 함량이 더 높기 때문에 스테인리스 스틸 304에 비해 가격이 훨씬 비쌉니다.

스테인리스 스틸 주조 방법

주조 과정은 주조 비용에 직접적인 영향을 미치므로 주조 가격은 사용된 방법에 따라 크게 달라집니다.

일반적으로 사형주조, 저압 다이캐스팅은 매우 저렴하여 저비용 주조물을 생산할 수 있습니다.

이와 대조적으로 원심 주조와 연속 주조는 최종 주조 비용이 더 많이 드는 비용이 많이 드는 방법에 속합니다.

스테인리스 스틸 주조의 응용 분야

스테인리스강은 내식성, 고강도, 유지관리의 용이함 등의 바람직한 특성 덕분에 다양한 용도로 사용됩니다.

우리는 스테인리스 스틸이 두드러지고 수세기 동안 의심할 여지 없이 사용되어 온 몇 가지 분야에 대해 논의해 보겠습니다.

스테인리스 스틸의 일반적인 용도는 다음과 같습니다.

자동차/운송 산업

스테인리스 스틸은 몇 년 전 컨셉트카를 만드는 데 처음 사용되었습니다.

오늘날에는 자동차 배기 부품, 그릴, 트림, 컨버터를 만드는 데 사용됩니다.

오늘날에는 자동차의 구조 부분을 만드는 데 스테인리스 강철을 사용하는 것이 선호됩니다.

자동차 부품

최근 건물 구조에 스테인리스 스틸을 사용하려는 움직임이 커지고 있는 이유는 스테인리스 스틸이 유지 관리 비용이 거의 들지 않고 환경 친화적이며 내구성이 뛰어나기 때문입니다.

운송 산업에서 스테인리스 스틸은 화물 컨테이너와 도로/철도 탱커 제작에 적용됩니다.

이 제품은 화학 물질, 식품, 액체 등 거의 모든 종류의 화물을 운송하는 데 적합합니다. 게다가 매우 견고하여 운송 중에 많은 부담을 견딜 수 있습니다.

건설 산업

스테인리스강은 강도, 내식성, 유연성이 뛰어나 건설 산업에서 일반적으로 사용됩니다.

스테인리스 스틸 도어 잠금 장치

그 외에도 고층 건물의 외벽 클래딩에도 적용됩니다.

식기 및 주방용품

스테인리스 스틸 410과 420은 칼 제조에 사용되고, 304 등급은 스푼과 포크 제조에 사용됩니다.

스테인리스 스틸 칼 붙이

앞서 언급했듯이 410과 420 등급은 경화와 변형이 가능하므로 생산된 칼날을 날카롭게 할 수 있습니다.

비교해 보면 304는 가공이 가능하므로 원하는 모양으로 변형이 가능합니다.

건축학

고급 건축 디자인의 경우 스테인리스 스틸이 사용됩니다.

인베스트먼트 주조 파트

용접하기 쉽고, 표면 마감 품질이 좋으며, 유지관리가 거의 필요하지 않기 때문입니다.

의료 및 제약 산업

깨끗하고 위생적인 스테인리스 스틸은 부식에 대한 저항성이 뛰어나고 살균이 간편하여 제약 분야의 다양한 장비를 만드는 데 사용됩니다.

의료 장비

수술 및 치과 장비는 주로 스테인리스 스틸로 만들어집니다.

수술용 임플란트, 상업용 인공 고관절, MRI 스캐너는 모두 스테인리스 스틸 제품입니다.

식품 가공 산업

스테인리스 스틸은 식품 가공 및 보관에 적합합니다.

부식 방지 기능을 갖추고 있을 뿐 아니라 음식 맛을 해치지 않습니다.

특히 레몬이나 파인애플 주스와 같은 산성도가 높은 식품을 다룰 때 부식 방지 기능이 뛰어납니다.

스테인리스 스틸 주조 장비

또한 스테인리스 스틸은 살균하기 쉽기 때문에 식품 가공 장비 제조에 사용됩니다.

게다가 청소하기도 쉬워 기계 표면에 갇힌 먼지를 제거할 수 있습니다.

여기에는 일반적으로 304등급과 316등급이 적용됩니다.

화학, 석유 및 가스 산업

이런 산업들은 매우 위험한 환경에서 운영됩니다.

따라서 스테인리스 스틸은 부식으로 인한 가스 누출과 같은 예상치 못한 현상을 억제하는 데 사용됩니다.

사실, 이것은 스테인리스 스틸을 주로 사용하는 가장 적대적인 설정입니다.

스테인리스 스틸 통

이러한 산업에서는 스테인리스 스틸 탱크, 통풍구, 밸브, 펌프 및 파이프가 모두 사용됩니다.

특수 등급의 스테인리스 스틸도 개량되어 뛰어난 내식성을 갖추었으며, 하수구, 해양 분야, 석유 굴착 장치 등의 요구 사항을 충족합니다.

발전소

발전소에서는 스테인리스 강철을 사용하여 기계를 보강하고 이를 통해 강도를 높이고 부식을 견디며 극한의 고온을 견뎌냅니다.

특히 고온 지속 가능성과 산화 저항성을 위해 니켈 합금이 활용됩니다.

스테인리스 스틸 펌프 임펠러

지열, 풍력, 태양광 및 수력 발전은 모두 해양 환경에 친화적이지 않은 스테인리스 스틸 제품을 사용합니다.

다음 부분은 매우 흥미롭습니다.

계속 읽기.

스테인리스 스틸 단조 대 스테인리스 스틸 주조 - 궁극적 비교

아래에 설명된 여러 가지 지침을 사용하여 이 두 가지 별개의 과정을 비교해보겠습니다.

스테인리스강의 단조 압력과 충격을 이용해 금속을 원하는 모양으로 조절하여 변형시키는 기계적 과정입니다.

스테인리스 강철 주조는 용융 금속을 특별히 원하는 금형에 넣는 공정입니다.

그 후, 식혀서 원하는 모양으로 굳힙니다.

각각의 장점에는 어떤 차이가 있나요?

두 가지 기술적 과정 모두 성과를 거두었다고 말할 수 있습니다.

물론, 각각의 장점을 나열하여 여러분이 비교하고 대조하여 선호하는 선택을 결정할 수 있도록 하겠습니다.

단조부터 시작해 볼까요?

스테인리스 강철 단조와 관련된 이점은 다음과 같습니다.

• 단조는 재료의 강도를 크게 향상시킵니다. 이는 단조 중에 무작위 방향성 입자 재료 구조가 특정 단방향 방향으로 정렬되기 때문입니다.
• 사실상 모든 종류의 스테인리스강 금속은 단조될 수 있습니다.
• 단조 제품은 뛰어난 연성을 가지고 있으며 많은 응력과 충격에 대한 높은 저항성을 제공합니다.
• 효율성이 높고 정확한 치수의 부품을 생산합니다.
• 또한 재료의 일반적인 재료 구조를 정제합니다. 결과적으로 생산된 재료는 차례로 우수한 기계적 특성을 갖게 됩니다.
• 다양한 모양과 치수를 단조할 수 있습니다.
• 단조된 재료는 그물 모양에 가깝습니다.

스테인리스 스틸 주물의 장점

• 주조 공정이 더 빠릅니다. 부품이 완전히 응고된 후 배출되면 거의 마무리 작업을 하지 않는 한 사용할 준비가 된 것입니다.
• 더 빠른 프로세서 덕분에 생산 비용과 시간이 크게 단축되었습니다.
• 이 공정의 비용은 처음에는 높지만 장기적으로는 비교적 낮습니다. 주조물은 마무리 공정에서 중장비가 필요하지 않습니다.
• 생산된 주물은 내구성도 뛰어납니다.
• 다양한 스테인리스 스틸 주물은 사용 목적에 따라 제공됩니다. 강도, 표면 마감, 온도 및 내식성과 같은 재료 특성은 구매자의 사양에 따라 통합 및 수정될 수 있습니다.

강도의 비교

단조 스테인리스강 소재는 주조 소재에 비해 강도가 훨씬 더 높습니다.

왜?

단조 공정은 일반적으로 힘과 압력을 사용하여 수행되며 스테인리스 강의 결정립 구조를 특정 방향으로 정렬합니다.

반면 주조된 스테인리스 스틸은 강도가 낮습니다. 여기서 용융된 스테인리스 스틸은 금형에 주입되어 캐비티의 모양을 자유롭게 취할 수 있습니다.

재료의 일관성

단조 스테인리스강 소재의 사전 가공으로 인해.

스테인리스 강철 주조물이 실제 균일성을 표현하지 못하는 반면, 균일성을 유지하는 모양으로 변형될 수 있습니다.

 크기 측면에서의 제한

주조 공정은 다양한 크기의 재료를 생산합니다. 즉, 스테인리스 스틸 주조에는 크기 제한이 없습니다.

하지만 단조에는 몇 가지 특별한 고려 사항이 있습니다.

일반적인 기계를 사용하면 무게가 50kg 이하인 소재를 단조하는 것이 훨씬 쉽습니다.

그 한계를 넘어서려면 매우 기술적이고 강력한 기계가 많이 필요할 것입니다.

결과적으로 캐스팅이 더 나은 대안이 될 것입니다.

중공형 생산

주조 공정은 공동이나 기공이 있는 중공 모양을 원하는 양만큼 생산하는 데 적합합니다.

단조 공정에서는 기공과 공동 허용치를 고려하지 않습니다.

 전체 비용

주조 공정은 비교적 비용 친화적인 장비를 사용합니다. 모래, 왁스에서 간단한 현지 제작 패턴까지.

그러나 단조는 하이테크 다이와 같은 매우 비싼 기계를 통합합니다. 따라서 스테인리스 스틸 단조는 비용이 많이 듭니다.

제작의 복잡성

주조 공정은 매우 복잡한 스테인리스강 모양과 디자인을 생산하기 위해 특별히 수행됩니다.

단조를 사용하면 간단한 부품이나 제품만 생산할 수 있습니다.

스테인리스 스틸 주조 회사 – KDM Steel, 귀하의 신뢰할 수 있는 파트너

KDM Steel 회사는 인도 최고의 강철 주조 회사입니다.

우리는 칼리라바드 산업 지역에 위치하고 있습니다.

2004년 설립 이후 이 제조 부문에서 8년 이상의 경험을 보유하고 있습니다.

저희는 고객 여러분께 광범위한 일반 강철 제품과 강철 주물을 제공합니다.

KDM스틸

게다가, 우리의 주조 공정은 매우 적합하고 효과적입니다.

그 결과 당신이 원하는 주조물이 탄생합니다.

무엇보다도 우리는 원활한 운영을 보장하기 위해 전체 과정을 감독하고 수행하는 전문가 팀을 갖추고 있습니다.

우리는 우수한 허용 오차를 지닌 주조물을 제공하는 주조소를 보유하고 있습니다.

게다가 우리는 모든 제품이 ISO 표준에 따라 명시된 허용 오차 범위를 달성했음을 확인합니다.

이 엄격한 준수로 인해 당사의 모든 주조물이 정확한 치수를 갖게 되었습니다.

우리의 유일한 목적은 저렴한 가격으로 최고 품질의 제품을 제공하는 것입니다.

실제로, 우리는 불필요한 기계 가공을 줄여 비용을 절감하고 고객에게 좋은 가격으로 제품을 구매할 수 있는 기회를 제공하려고 노력합니다.

귀하께서 주문을 하시면, 당사의 전문가가 귀하가 원하는 더욱 세부적인 사항에 대해 논의해 드리겠습니다.

여기에는 표면 마감, 허용 오차, 크기 및 통관 절차가 포함될 수 있습니다.

이를 통해 우리는 정해진 시간 내에 고객에게 서비스를 제공하고, 시기적절한 배송을 할 수 있습니다.

고객의 요구사항은 저희의 최우선순위입니다. 고객의 모든 스트레스를 저희에게 맡겨주세요. 저희가 최선을 다해 해결해 드리겠습니다.

KDM Steel 제조 회사에 문의하세요.

결론

마침내 출발할 준비가 되었습니다.

이제 스테인리스 강철 주조에 대한 전체적인 내용을 이해하셨을 거라고 확신합니다.

또한, 주조물에 가장 적합한 스테인리스 스틸 금속 유형을 식별할 수 있습니다.

가장 중요한 점은 스테인리스강 주조의 다양한 메커니즘을 종합적으로 논의한다는 것입니다.

생산 과정에서 주조물에 발생할 수 있는 결함을 최소화할 수 있어야 합니다.

기본적으로, 주요 요인을 살펴보고 자신의 필요에 맞는 가장 적절한 주조 방법을 결정하세요.

모든 철강 수요에 대한 믿음직한 파트너인 KDM Steel Company에 항상 연락하세요.

KMD Steel에서는 귀하의 스테인리스 스틸 주조를 성공으로 이끌어 드립니다. 오늘 저희에게 연락하세요.