KDM: 귀하의 전문 PLC 인클로저 제조업체

KDM PLC 인클로저는 적용 분야의 유형에 따라 실내 전기 인클로저 또는 실외 전기 인클로저로 제공됩니다.

시중의 대부분 전기 인클로저 제조업체와 달리 KDM PLC 인클로저는 특정 환경에 맞춰 제작됩니다.

PLC 인클로저 용접

사용 가능한 옵션으로는 NEMA 유형 1, 2, 3, 3R, 3S, 3X, 3RX, 3SX, 4, 4X, 5, 6, 6P, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 12K 또는 13 인클로저가 있습니다.

또한 KDM PLC 인클로저는 다음과 같이 제공됩니다. 독립형 PLC 인클로저, 벽면 장착 PLC 인클로저, 모듈형 PLC 인클로저, 방수 PLC 인클로저, 창문이 있는 PLC 인클로저, 통풍 PLC 인클로저, 기타 디자인 등이 있습니다.

KDM PLC 인클로저는 설치와 접근이 쉽고, 도어에 빠른 전원 켜기/끄기 버튼, 모니터링 또는 제어 프로세스를 위한 작은 화면, 패널에 LED 표시등, 손쉬운 케이블 또는 전선 관리 설계가 특징입니다.

PLC 인클로저 액세서리

KDM PLC 인클로저는 PLC 캐비닛 또는 PLC 패널 인클로저라고도 하며, 강철, 아연 도금 강철 또는 스테인리스 강철(304.316L)로 제작된 CE, RoHS, IEC 및 NEMA 규정을 준수하는 액세서리입니다.

이 제품은 모든 산업용 제어 패널과 CPU를 수용하도록 특별히 설계되어 안전과 보호를 보장합니다.

KDM PLC 인클로저가 모든 민감한 제어 시스템을 보호하도록 독특하게 설계된 이유입니다.

PLC 인클로저 제조

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PLC 인클로저 - 전체 FAQ 가이드

모든 성공적인 시설의 핵심은 제조 및 산업 공정의 자동화입니다.

공정을 최대한 완벽하게 만들기 위해 PLC 시스템이 도입되었습니다.

이 글에서는 이러한 시스템이 어떻게 작동하는지 설명하고, 이를 위해 매우 견고한 인클로저가 필요한 이유를 살펴보겠습니다.

PLC란 무엇인가?

PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러)는 산업용 디지털 컴퓨터 제조 공정 제어를 위해 만들어지고 조정되었습니다.

PLC는 원래 자동차 제조 산업에서 개발되었으며, 하드와이어 릴레이, 타이머, 시퀀서를 대체하는 유연하고 쉽게 프로그래밍할 수 있는 컨트롤러를 제공하기 위해 개발되었습니다.

그 이후로 혹독한 환경에 적합한 높은 신뢰성의 자동화 컨트롤러로 널리 채택되었습니다.

PLC는 프로세서와 통합된 하우징에 수십 개의 입력 및 출력(I/O)을 갖춘 소형 모듈식 장치부터 수천 개의 I/O를 갖추고 다른 PLC 및 기타 장치에 네트워크로 연결되는 대형 랙 장착 모듈식 장치까지 다양합니다. SCADA 시스템.

이 제품은 다양한 디지털 및 아날로그 I/O 배열, 확장된 온도 범위, 전기적 노이즈에 대한 내성, 진동 및 충격에 대한 내구성을 갖추도록 설계될 수 있습니다.

기계 작동을 제어하는 프로그램은 일반적으로 배터리로 백업된 메모리나 비휘발성 메모리에 저장됩니다.

디지털 컴퓨터가 등장하자 범용 프로그래밍 장치로서 산업 공정에서 순차 논리와 조합 논리를 제어하는 데 곧 적용되었습니다.

PLC는 어떻게 작동하나요?

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러는 그 자체로 작동할 수 없습니다. 운영 프로그램 형태의 특수 소프트웨어가 필요합니다.

이런 프로그램은 일반적으로 개인용 컴퓨터의 특수 애플리케이션으로 작성한 다음 직접 연결 케이블이나 네트워크를 통해 PLC에 다운로드됩니다.

프로그램은 PLC에 저장됩니다. 배터리 백업 RAM 또는 다른 비휘발성 플래시 메모리.

종종 하나의 PLC로 수천 개의 릴레이를 대체하도록 프로그래밍할 수 있습니다.

PLC의 초창기에는 프로그램이 카세트 테이프 카트리지에 저장되었습니다.

메모리 용량이 부족해서 인쇄 및 문서화 시설이 최소한으로만 제공되었습니다.

가장 오래된 PLC는 비휘발성 자기 코어 메모리를 사용했습니다.

최근 들어 PLC는 개인용 컴퓨터의 응용 소프트웨어를 사용하여 프로그래밍되는데, 이제 문자 기호 대신 그래픽 형태로 논리를 표현합니다.

컴퓨터는 USB를 통해 PLC에 연결됩니다. 이더넷, RS-232, RS-485 또는 RS-422 케이블링.

프로그래밍 소프트웨어를 이용하면 사다리형 논리를 입력하고 편집할 수 있습니다.

일부 소프트웨어 패키지에서는 기능 블록 다이어그램, 시퀀스 흐름 차트, 구조화된 텍스트로 프로그램을 보고 편집하는 것도 가능합니다.

일반적으로 소프트웨어는 PLC 소프트웨어의 디버깅 및 문제 해결 기능을 제공합니다. 예를 들어, 작업 중 또는 시뮬레이션을 통해 논리의 일부를 강조 표시하여 현재 상태를 표시합니다.

이 소프트웨어는 백업 및 복원 목적으로 PLC 프로그램을 업로드하고 다운로드합니다.

일부 프로그래밍 가능 컨트롤러 모델에서는 프로그램이 이동식 칩(예: )에 프로그램을 쓰는 프로그래밍 보드를 통해 개인용 컴퓨터에서 PLC로 전송됩니다. EPROM.

아래에 IEC 61131-3 표준PLC는 표준 기반 프로그래밍 언어를 사용하여 프로그래밍할 수 있습니다.

가장 일반적으로 사용되는 프로그래밍 언어는 사다리 다이어그램(LD)으로, 사다리 논리라고도 합니다.

접촉 코일 논리를 사용하여 전기 제어 다이어그램과 같은 프로그램을 만듭니다.

일부 프로그래밍 가능 컨트롤러에서는 순차 함수 차트라는 그래픽 프로그래밍 표기법을 사용할 수 있습니다.

PLC가 대체한 전기기계식 제어판 장치(릴레이의 접점과 코일 등)를 에뮬레이트한 모델입니다.

이 모델은 오늘날에도 여전히 널리 사용되고 있다.

IEC 61131-3은 현재 프로그래밍 가능 제어 시스템을 위한 네 가지 프로그래밍 언어를 정의하고 있습니다. 이 언어는 기능 블록 다이어그램(FBD), 래더 다이어그램(LD), 구조화된 텍스트(ST; Pascal 프로그래밍 언어와 유사), 순차적 기능 차트(SFC)입니다.

이러한 기술은 작업의 논리적 구성을 강조합니다.

PLC 프로그래밍의 기본 개념은 모든 제조업체에서 동일하지만 I/O 주소 지정, 메모리 구성, 명령어 세트의 차이로 인해 PLC 프로그램은 제조업체 간에 완벽하게 호환되지 않습니다.

단일 제조업체의 동일 제품군 내에서도 다른 모델은 직접 호환되지 않을 수 있습니다.

KDM은 어떤 유형의 PLC 인클로저를 제공할 수 있나요?

PLC 인클로저를 분류하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

우선, PLC의 두 가지 주요 유형은 고정형 PLC, 즉 컴팩트 PLC와 모듈형 PLC입니다.

컴팩트 PLC는 여러 모듈이 하나의 케이스에 저장된 단일 인클로저로 제공됩니다.

고정된 수의 I/O 모듈과 외부 I/O 카드를 갖추고 있습니다.

그래서 모듈을 확장할 수 있는 기능이 없습니다.

모든 입력과 출력은 제조업체가 결정합니다.

모듈식 PLC는 다음을 통해 다중 확장을 허용합니다. 모듈I/O 구성요소가 증가할 수 있습니다.

각 구성요소가 서로 독립적이므로 사용하기가 더 쉽습니다.

PLC 인클로저는 물리적 크기에 따라 미니, 마이크로, 나노 PLC로 나눌 수 있습니다.

PLC 인클로저가 사용되는 전기 시스템을 설명해 주시겠습니까?

PLC는 주로 프로세스 자동화가 필요한 제조 및 산업 현장에서 사용됩니다.

위에서 말했듯이, 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러는 자동차 제품을 제조하는 동안 다양한 프로세스를 작동하기 위해 만들어졌습니다. 조립 라인또는 로봇 장치.

KDM PLC 인클로저에는 어떤 종류의 장착 옵션이 있습니까?

KDM PLC 인클로저는 다음과 같이 제공될 수 있습니다.

1. 독립형 비품.
2. 바닥 설치형 비품.
3. 벽걸이형 고정장치(기둥 장착형 포함).

PLC 인클로저를 제조하는 데 사용되는 재료의 이름을 말할 수 있나요?

주로 KDM 전문가들은 다음을 사용합니다. 스테인리스 그리고 탄소강 PLC 인클로저를 제조합니다.

그러나 필요한 경우 다른 재료(예: 다양한 유형의 재료)를 사용할 수 있습니다. 플라스틱, 유리섬유, 알류미늄, 등.)

PLC 인클로저의 안전성을 위험한 환경적 영향으로부터 테스트하는 방법은 무엇입니까?

인클로저의 부식 견뎌내는 능력을 테스트하기 위해 암모니아 가스에 노출시킵니다.

그만큼 ISA G3 부식 시험에는 30일 동안 연속적으로 백만 분의 25 농도의 암모니아에 노출시키는 것이 포함되었습니다.

이러한 테스트는 장비를 인클로저에 장착하지 않은 상태에서(즉, 모듈과 캐리어가 직접 오염되지 않은 상태에서) 수행됩니다.

따라서 이는 캐비닛 내부의 설치 수명이 훨씬 길어지는 것과 마찬가지이며, 인클로저 문을 열어 가끔 가스에 노출되거나 낮은 농도로 인클로저로 스며드는 경우가 있습니다.

또한, 인클로저는 다음에 따라 테스트될 수 있습니다. 아이피(IP) 그리고 국립마약국 표준.

이러한 테스트에 대해 자세히 알아보려면 다음을 방문하세요. 다음 페이지.

PLC 인클로저의 소음 및 열 관리에 대해서는 어떻게 생각하십니까?

이전에 설명한 권장사항을 구현하면 대부분의 프로그래밍 가능 컨트롤러 애플리케이션에 유리한 작동 조건이 제공됩니다.

그러나 특정 응용 분야에서는 운영 환경이 극단적인 조건을 갖고 있어 특별한 주의가 필요할 수 있습니다.

이러한 불리한 조건에는 과도한 소음과 열, 성가신 회선 변동이 포함됩니다.

이 섹션에서는 이러한 상황을 설명하고 그 영향을 최소화하기 위한 조치를 제공합니다.

과도한 소음

매우 높은 에너지나 고전압 레벨이 존재하지 않는 한, 전기적 노이즈는 PLC 부품을 손상시키는 경우가 거의 없습니다.

그러나 소음으로 인한 일시적인 오작동으로 인해 특정 응용 분야에서 기계가 위험한 상태로 작동할 수 있습니다.

소음은 특정 시간에만 나타날 수도 있고, 광범위한 간격으로 나타날 수도 있습니다.

어떤 경우에는 지속적으로 존재할 수도 있습니다.

첫 번째 사례는 분리하여 수정하기가 가장 어렵습니다.

소음은 일반적으로 입력, 출력, 전원 공급선을 통해 시스템에 유입됩니다.

잡음은 또한 회선과 잡음 신호 캐리어 회선 사이의 정전용량을 통해 정전기적으로 이러한 회선에 결합될 수 있습니다.

고전압 또는 길고 좁은 간격의 도체가 있는 경우 일반적으로 이러한 효과가 발생합니다.

의 결합 자기장 또한 제어선이 대전류를 전달하는 선 근처에 위치할 때도 발생할 수 있습니다.

소음을 발생시킬 수 있는 장치로는 릴레이, 솔레노이드, 모터, 모터 스타터 등이 있으며, 특히 푸시 버튼이나 선택 스위치와 같이 단단한 접점으로 작동할 때 소음이 발생할 가능성이 높습니다.

아날로그 I/O와 송신기는 전기기계적 소스에서 발생하는 노이즈에 매우 취약하여 아날로그 데이터를 읽는 동안 카운트가 급증하는 현상이 발생합니다.

따라서 모터 시동 장치, 변압기 및 기타 전기 기계 장치는 아날로그 신호, 인터페이스 및 송신기에서 멀리 떨어져 있어야 합니다.

솔리드 스테이트 제어 장치의 설계는 적절한 수준의 잡음 내성을 제공하지만, 설계자는 특히 예상되는 잡음 신호가 원하는 제어 입력 신호와 유사한 특성을 가질 때 잡음을 최소화하기 위한 특별한 예방 조치를 취해야 합니다.

작동 소음 여유도를 높이려면 컨트롤러를 대형 AC 모터 및 고주파 용접기 등 소음을 발생시키는 장치로부터 떨어진 곳에 설치해야 합니다.

또한, 모든 유도 부하는 억제되어야 합니다.

3상 모터 리드는 함께 그룹화되어야 하며 저레벨 신호 리드와 별도로 배선되어야 합니다.

때로는 소음 수준이 심각한 경우 3상 모터 리드를 모두 억제해야 합니다.

과도한 열

프로그래밍 가능한 컨트롤러는 0~60°C의 온도를 견딜 수 있습니다.

PLC는 일반적으로 대류에 의해 냉각됩니다. 즉, 구성 요소 표면 위로 위쪽으로 끌어올려진 수직 공기 기둥이 PLC를 냉각합니다.

온도를 한계 내로 유지하려면 냉각 공기 시스템 바닥의 온도는 60°C를 초과해서는 안 됩니다.

PLC 구성 요소는 과도한 열을 방지하기 위해 설치 시 적절한 간격을 유지해야 합니다.

제조업체는 대부분 PLC 애플리케이션의 일반적인 조건을 기반으로 간격 권장 사항을 제공할 수 있습니다.

일반적인 조건은 다음과 같습니다.

• 60% 입력은 항상 켜져 있습니다.
• 출력 중 30%는 언제든지 켜집니다.
• 모든 모듈에서 공급되는 전류는 제조업체가 제공한 사양을 충족합니다.
• 기온은 40°C 정도입니다.

대부분의 I/O가 동시에 켜져 있고 기온이 40°C보다 높은 상황은 일반적이지 않습니다.

이런 상황에서는 더 나은 대류 냉각을 제공하기 위해 구성 요소 간 간격을 더 크게 해야 합니다.

인클로저 내부 또는 외부 장비가 상당한 양의 열을 발생시키고 I/O 시스템이 계속 켜져 있는 경우 인클로저를 팬을 포함하다 PLC 시스템 근처의 핫스팟을 줄여주는 좋은 공기 순환을 제공합니다.

팬을 통해 들어온 공기는 먼저 필터를 통과해야 하며, 이를 통해 먼지나 기타 오염 물질이 밀폐 공간으로 유입되는 것을 방지할 수 있습니다.

먼지는 부품의 방열 능력을 방해할 뿐만 아니라, 주변 공기와의 열전도도가 낮아지면 방열판에 손상을 입힙니다.

극심한 더위가 발생하는 경우, 격리실에는 압축 공기를 활용하는 공기 조절 장치나 냉각 제어 시스템을 설치해야 합니다.

시스템을 식히기 위해 인클로저 문을 열어두는 것은 전도성 먼지가 시스템 내부로 들어갈 수 있으므로 좋은 방법이 아닙니다.

PLC를 시작하기 전에 상태를 확인해야 합니까?

시스템에 전원을 공급하기 전에 사용자는 하드웨어 구성 요소와 상호 연결을 여러 번 최종적으로 검사해야 합니다.

이러한 검사에는 의심할 여지 없이 추가 시간이 필요할 것입니다.

그러나 이렇게 투자한 시간은 거의 항상 전체 시작 시간을 줄여주며, 특히 많은 입출력 장치가 있는 대규모 시스템의 경우 더욱 그렇습니다.

다음 체크리스트는 시작 전 절차와 관련이 있습니다.

1. 모든 것이 제대로 작동하는지 확인하기 위해 시스템을 시각적으로 검사하십시오. PLC 하드웨어 구성 요소가 존재합니다. 각 구성 요소에 대한 올바른 모델 번호를 확인하십시오.
2. 모든 CPU 구성 요소와 I/O 모듈을 검사하여 올바른 슬롯 위치에 설치되고 제자리에 안전하게 고정되었는지 확인하세요.
3. 입력 전원이 전원 공급 장치(및 변압기)에 올바르게 배선되었는지 확인하고 시스템 전원이 각 I/O 랙에 올바르게 배선 및 연결되었는지 확인하세요.
4. 프로세서를 개별 I/O 랙에 연결하는 I/O 통신 케이블이 I/O 랙 주소 할당과 일치하는지 확인합니다.
5. 컨트롤러 끝의 모든 I/O 배선 연결이 제자리에 있고 안전하게 종료되었는지 확인하십시오. I/O 주소 할당 문서를 사용하여 각 와이어가 올바른 지점에서 종료되었는지 확인하십시오.
6. 출력 배선 연결이 제대로 되어 있고 현장 장치 쪽에서 제대로 종료되었는지 확인하세요.
7. 시스템 메모리에서 이전에 저장된 제어 프로그램이 지워졌는지 확인하십시오. 제어 프로그램이 EPROM에 저장된 경우 칩을 일시적으로 제거하십시오.

정적 입력 배선 점검

컨트롤러와 입력 장치에 전원을 공급한 상태에서 정적 입력 배선 검사를 수행해야 합니다.

이 검사는 각 입력 장치가 올바른 장치에 연결되어 있는지 확인합니다. 입력단자 입력 모듈이나 포인트가 제대로 작동하는지 확인합니다.

이 테스트는 다른 시스템 테스트에 앞서 수행되므로 프로세서와 프로그래밍 장치가 제대로 작동하는지 확인하는 데에도 도움이 됩니다.

다음 절차를 사용하여 적절한 입력 배선을 확인할 수 있습니다.

1. PLC가 자동 작동을 하지 못하도록 컨트롤러를 모드에 두십시오. 이 모드는 PLC 모델에 따라 다르지만 일반적으로 중지, 비활성화, 프로그래밍 등입니다.
2. 시스템 전원 공급 장치와 입력 장치에 전원을 공급합니다. 모든 시스템 진단 지표 적절한 작동을 보여줍니다. 일반적인 지표는 AC OK, DC OK, 프로세서 OK, 메모리 OK, I/O 통신 OK입니다.
3. 비상 정지 회로가 I/O 장치에 대한 전원을 차단하는지 확인하세요.
4. 각 입력 장치를 수동으로 활성화합니다. 입력 모듈에서 해당 LED 상태 표시기를 모니터링하고/하거나 프로그래밍 장치에서 동일한 주소를 모니터링합니다. 올바르게 배선된 경우 표시기가 켜집니다. 입력 장치가 활성화될 때 예상한 표시기 외의 표시기가 켜지면 입력 장치가 잘못된 입력 단자에 배선되었을 수 있습니다. 표시기가 켜지지 않으면 입력 장치, 현장 배선 또는 입력 모듈에 오류가 있을 수 있습니다.
5. PLC 외부 부하와 직렬로 연결된 입력 장치를 활성화할 때는 부상이나 손상을 방지하기 위한 예방 조치를 취하세요.

정전 출력 배선 점검

컨트롤러와 출력 장치에 전원을 공급한 상태에서 정적 출력 배선 검사를 수행해야 합니다.

안전한 방법은 기계적 동작을 포함하는 모든 출력 장치(예:)를 먼저 로컬로 분리하는 것입니다. 모터, 솔레노이드, 등.).

정적 출력 배선 검사를 수행하면 각 출력 장치가 올바른 단자 주소에 연결되어 있고 장치와 출력 모듈이 제대로 작동하는지 확인할 수 있습니다.

출력 배선을 확인하려면 다음 절차를 사용해야 합니다.

1. 로컬로 모두 연결 해제 출력 장치 기계적 운동을 발생시킵니다.
2. 컨트롤러와 입력/출력 장치에 전원을 공급합니다. 비상 정지로 인해 출력에 전원이 공급되지 않을 경우 회로가 활성화될 때 전원을 공급하는지 확인합니다.
3. 한 번에 하나씩 출력의 정적 검사를 수행합니다. 출력이 모터 또는 로컬로 분리된 다른 장치인 경우 검사하기 전에 해당 장치에만 전원을 다시 공급합니다. 출력 작동 검사는 다음 방법 중 하나를 사용하여 수행할 수 있습니다.
4. 컨트롤러에 강제 기능이 있다고 가정하고, 프로그래밍 장치를 사용하여 각 출력을 테스트하고, 출력을 강제로 켜고 해당 단자 주소(포인트)를 1로 설정합니다. 올바르게 배선된 경우 해당 LED 표시등이 켜지고 장치가 활성화됩니다. 단자 주소를 강제로 설정할 때 예상한 표시등이 아닌 다른 표시등이 켜지면 출력 장치가 잘못된 출력 단자에 배선되었을 수 있습니다(회전 및 기타 모션 생성 출력이 분리되어 있기 때문에 의도치 않은 기계 작동이 발생하지 않음). 표시등이 켜지지 않으면 출력 장치, 현장 배선 또는 출력 모듈에 오류가 있을 수 있습니다.
5. 단일 렁을 프로그래밍하여 각 출력을 테스트하는 데 반복적으로 사용할 수 있는 더미 렁을 프로그래밍합니다. 단일 렁을 단일 정상 개방 접점(예: 편리한 위치에 있는 푸시 버튼)으로 프로그래밍하여 출력을 제어합니다. 컨트롤러에 따라 CPU를 RUN, 단일 스캔 또는 이와 유사한 모드로 설정합니다. 컨트롤러가 RUN 모드에 있는 경우 푸시 버튼을 눌러 테스트를 수행합니다. 컨트롤러가 단일 스캔 모드에 있는 경우 컨트롤러가 단일 스캔을 실행하는 동안 푸시 버튼을 누르고 유지합니다. 첫 번째 절차에서 설명한 대로 출력 장치와 LED 표시등을 관찰합니다.

제어 프로그램 검토

제어 프로그램 체크 아웃은 단순히 최종 검토입니다. 제어 프로그램.

이러한 검사는 언제든지 수행할 수 있지만 동적 시스템 검사를 위해 프로그램을 메모리에 로드하기 전에 수행해야 합니다.

제어 프로그램 점검을 수행하려면 제어 프로그램을 실제 현장 장치에 연결하는 완전한 문서 패키지가 필요합니다.

주소 지정 등의 문서 배선도, 정적 배선 검사 중에 발생한 모든 수정 사항을 반영해야 합니다.

이 최종 프로그램 검토를 수행하면, 메모리에 로드될 프로그램의 최종 하드 카피에 오류가 없거나 적어도 원래 설계 문서와 일치하는지 확인하게 됩니다.

최종 제어 프로그램 점검을 위한 체크리스트는 다음과 같습니다.

1. I/O 배선 문서 인쇄물을 사용하여 모든 제어 출력 장치에 동일한 주소의 프로그래밍된 출력 단계가 있는지 확인합니다.
2. 프로그램 입력 중에 발생했을 수 있는 오류가 있는지 하드 카피 출력물을 검사합니다. 모든 프로그램 접점과 내부 출력에 유효한 주소 할당이 있는지 확인합니다.
3. 모든 타이머, 카운터 및 기타 사전 설정 값이 올바른지 확인합니다.

동적 시스템 체크아웃

동적 시스템 점검은 출력의 올바른 작동을 보장하기 위해 제어 프로그램의 논리를 검증하는 절차입니다.

이 점검은 모든 정적 점검이 수행되었고, 배선이 올바르고, 하드웨어 구성 요소가 작동하고 올바르게 작동하며, 소프트웨어가 철저히 검토되었다고 가정합니다.

동적 체크아웃 중에 시스템을 점진적으로 완전 자동 제어하는 것이 안전합니다.

작은 시스템은 한꺼번에 시작할 수 있지만, 대규모 시스템은 여러 부분으로 나누어 시작해야 합니다.

대형 시스템은 일반적으로 기계나 프로세스의 여러 부분을 제어하는 원격 하위 시스템을 사용합니다.

한 번에 하나의 하위 시스템을 온라인으로 전환하면 전체 시스템을 최대한 안전하고 효율적으로 시작할 수 있습니다.

원격 하위 시스템은 로컬에서 전원을 제거하거나 CPU와의 통신 링크를 분리하여 일시적으로 비활성화할 수 있습니다.

다음 관행은 동적 시스템 체크아웃 절차를 설명합니다.

1. 제어 프로그램을 PLC 메모리에 로드합니다.
2. 다음 방법 중 하나를 사용하여 제어 논리를 테스트합니다.
3. 가능한 경우 컨트롤러를 TEST 모드로 전환하면 출력이 비활성화된 상태에서도 제어 프로그램을 실행하고 디버깅할 수 있습니다. 출력 LED 표시기의 상태를 관찰하거나 프로그래밍 장치에서 해당 출력 렁을 모니터링하여 각 렁을 확인합니다.
4. 테스트 중에 출력을 업데이트하기 위해 컨트롤러가 RUN 모드에 있어야 하는 경우, 손상이나 피해를 방지하기 위해 테스트되지 않는 출력을 로컬로 분리합니다. MCR 또는 유사한 명령어가 있는 경우, 이를 사용하여 테스트되지 않는 출력의 실행을 우회하여 출력 장치의 분리가 필요하지 않도록 합니다.
5. 각 렁의 올바른 논리 연산을 확인하고 필요한 경우 논리를 수정합니다. 제어 논리를 디버깅하는 데 유용한 도구는 단일 스캔입니다. 이 절차를 통해 사용자는 모든 스캔이 실행될 때 각 렁을 관찰할 수 있습니다.
6. 테스트에서 모든 로직이 출력을 제대로 제어한다는 것을 나타내면 사용되었을 수 있는 모든 임시 렁(MCR 등)을 제거합니다. 컨트롤러를 RUN 모드로 전환하고 전체 시스템 작동을 테스트합니다. 모든 절차가 올바르면 완전 자동 제어가 원활하게 작동해야 합니다.
7. 제어 논리에 대한 모든 수정 사항을 즉시 문서화하고 원래 문서를 수정합니다. 가능한 한 빨리 프로그램의 재현 가능한 사본을 얻으세요.

PLC 인클로저와 내부 구성품을 효과적으로 유지관리하는 방법은 무엇입니까?

프로그래밍 가능한 컨트롤러는 문제 없는 작동을 보장하기 위해 유지 관리가 쉽게 설계되었습니다.

하지만 시스템이 구축되어 운영되기 시작하면 몇 가지 유지관리 측면을 고려해야 합니다.

주기적으로 특정 조치를 취하면 시스템 오작동 가능성을 최소화할 수 있습니다.

이 섹션에서는 시스템을 양호한 작동 상태로 유지하기 위해 따라야 할 몇 가지 관행을 설명합니다.

프로그래밍 가능 컨트롤러 시스템의 예방적 유지 관리에는 몇 가지 기본 절차만 포함되며, 이를 통해 시스템 구성 요소의 고장률을 크게 줄일 수 있습니다.

PLC 시스템에 대한 예방적 유지 관리 일정은 장비와 컨트롤러가 최소한의 시간 동안 작동 중단되도록 정기적인 기계 또는 장비 유지 관리 일정과 함께 정해야 합니다.

그러나 PLC 예방 유지 관리 일정은 컨트롤러의 환경에 따라 달라집니다. 환경이 열악할수록 유지 관리 빈도가 높아집니다.

예방 조치에 대한 지침은 다음과 같습니다.

1. 인클로저에 설치된 모든 필터는 해당 구역의 먼지 양에 따라 주기적으로 청소하거나 교체합니다. 예정된 기계 유지관리까지 기다려 필터를 점검하지 마십시오. 이렇게 하면 인클로저 내부에 깨끗한 공기 순환이 이루어집니다.
2. PLC의 구성 요소에 먼지와 흙이 쌓이지 않도록 주의하십시오. 중앙 처리 장치와 I/O 시스템은 먼지가 쌓이지 않도록 설계되어 있습니다. 방진. 방열판과 전자 회로에 먼지가 쌓이면 열 발산을 방해하여 회로 오작동을 일으킬 수 있습니다. 또한 전도성 먼지가 전자 보드에 도달하면 단락을 일으켜 회로 보드가 영구적으로 손상될 수 있습니다.
3. 주기적으로 I/O 모듈에 대한 연결을 점검하여 모든 플러그, 소켓, 단자 스트립 및 모듈이 제대로 연결되어 있는지 확인합니다. 또한 모듈이 안전하게 설치되었는지 확인합니다. PLC 시스템이 단자 연결이 느슨해질 수 있는 지속적인 진동이 발생하는 지역에 있는 경우 이러한 유형의 점검을 더 자주 수행합니다.
4. 무거운 소음 발생 장비가 PLC에 너무 가까이 있지 않도록 하십시오. 불필요한 품목이 인클로저 내부의 장비에서 멀리 떨어져 있는지 확인하십시오. 도면, 설치 설명서 또는 기타 자료와 같은 품목을 CPU 랙 또는 기타 랙 인클로저 위에 두면 공기 흐름이 방해되어 핫스팟이 생성되어 시스템 오작동을 일으킬 수 있습니다.
5. PLC 시스템 인클로저가 진동이 발생하는 환경에 있는 경우 예방 조치로 PLC와 인터페이스할 수 있는 진동 감지기를 설치합니다. 이렇게 하면 프로그래밍 가능 컨트롤러가 높은 수준의 진동을 모니터링할 수 있으며, 이로 인해 연결이 느슨해질 수 있습니다.

교체 부품을 비축해 두는 것이 좋습니다.

이렇게 하면 구성 요소 오류로 인한 가동 중지 시간을 최소화할 수 있습니다.

고장 상황이 발생하면 적절한 예비 부품을 재고로 보유하고 있으면 몇 시간 또는 며칠이 아닌 단 몇 분 만에 가동이 중단될 수 있습니다.

경험에 따르면, 예비 부품의 재고량은 사용된 부품 수량의 10%여야 합니다.

특정 부품을 거의 사용하지 않을 경우, 해당 부품을 10% 미만으로 재고할 수 있습니다.

CPU 사용 수에 관계없이 주요 CPU 보드 구성 요소에는 각각 하나의 여분이 있어야 합니다.

주전원이든 보조전원이든 각 전원 공급 장치에는 백업이 있어야 합니다.

특정 응용 프로그램에는 완전한 것이 필요할 수 있습니다. CPU 랙 예비품으로 사용하세요.

이러한 극단적인 경우는 다운된 시스템을 즉시 작동시켜야 하는 경우로, 어느 CPU 보드에 오류가 있는지 확인할 시간적 여유가 없습니다.

모듈을 교체해야 하는 경우, 사용자는 설치되는 교체 모듈이 올바른 유형인지 확인해야 합니다.

일부 I/O 시스템에서는 전원이 공급되는 동안에도 모듈을 교체할 수 있지만, 전원을 분리해야 하는 경우도 있습니다.

모듈을 교체하면 문제가 해결되지만 비교적 짧은 기간 안에 오류가 다시 발생하는 경우 사용자는 유도 부하를 점검해야 합니다.

유도성 부하는 전압 및 전류 스파이크를 생성할 수 있으며, 이 경우 외부 억제가 필요할 수 있습니다.

모듈을 교체한 후에도 모듈의 퓨즈가 다시 끊어지면 모듈의 출력 전류 한계를 초과했거나 출력 장치가 단락된 것이 문제일 수 있습니다.