판금 제작은 저렴하고 효율적인 전자 인클로저 생산 방법을 제공합니다.
일반적으로 이러한 금속 인클로저는 재료 비용이 기존 금속 인클로저에 비해 상당히 감소했습니다. CNC 가공 유형.
이 가이드에서는 시트 메탈 인클로저 제작 공정에 대해 알아야 할 모든 내용을 설명합니다.
계속 읽어보세요.
시트 메탈 인클로저 제작 도구 및 장비
시트 메탈 인클로저
시트 메탈 인클로저 제작 공정에는 많은 도구와 장비가 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 기계와 도구에는 다음이 포함됩니다.
- CAD 설계 소프트웨어
- 레이저 커터
- CNC펀칭기계
- 레이저/펀치 복합기계
- 로봇 용접기
- 자동 로봇 폴더, 자동 패널 벤더, 수동 프레스 브레이크와 같은 폴딩 기계.
- CNC 공작 기계
- 정밀선반부품기계
- 좌표 측정기(CMM)
- 분체 도장 공장
시트 메탈 인클로저의 제작 공정
1단계: 시트 메탈 인클로저에 대한 개념 및 설계
이는 판금 인클로저 제작 공정의 필수 단계를 형성합니다.
이는 제조 공정의 비용 효율성과 최적의 생산 방식에 영향을 미칠 수 있습니다.
이 단계에서는 설계에 따라 시트 메탈 인클로저의 사양을 결정합니다.
제작 과정의 규모를 파악하기 위해 대략적인 스케치를 그리게 됩니다.
엔지니어링 팀은 모든 세부 사항을 마무리한 후 최종 시트 메탈 인클로저 도면을 작성합니다.
여기서는 울타리의 다양한 부분에 대한 응력 수준을 파악하기 위해 철저한 계산이 수행됩니다.
이러한 평가와 계산은 이후의 판금 인클로저 공정을 결정합니다.
2단계: 절단
모든 것의 첫 단계 판금 제작 공정 절단입니다. 이 절차에서는 모든 도면 측정값이 크기에 맞게 정확하게 절단되었는지 확인해야 합니다.
이는 가장 중요한 단계 중 하나인데, 측정이 부정확하면 전체 금속 외장이 제대로 제작될 수 없기 때문입니다.
판금을 절단하는 공정에는 간단한 절단 도구부터 고급 절단 도구까지 다양한 도구가 사용됩니다.
예를 들어, 전단은 전자 케이스용 금속판을 절단하는 일반적인 기술입니다.
그럼에도 불구하고, 최첨단 레이저 기계는 특수한 단단한 소재, 특수 합금 및 귀금속을 절단하는 데 사용됩니다.
1. 전단으로 절단
여기서 전단력은 2개의 도구에 의해 가해지는데, 하나는 시트 메탈 위에, 다른 하나는 아래에 있습니다. 상단과 하단 블레이드이든 펀치와 다이이든, 도구는 하단 도구 위에 놓인 시트 메탈에 빠르게 아래로 힘을 가합니다.
일반적으로 위쪽 도구와 아래쪽 도구의 여백 사이에 약간의 여유 공간을 남겨둡니다.
이렇게 하면 인클로저 재료의 분리가 용이해집니다. 클리어런스 크기는 일반적으로 시트 메탈 두께의 2~10%입니다.
다양한 방법으로 전단력을 이용해 판금 블록에서 재료를 분리하는 여러 가지 판금 절단 공정이 있습니다.
여러 작업을 함께 적용하면 2D 기하 구조의 프로필과 컷아웃이 있는 판금 인클로저를 제작할 수 있습니다.
판금 제작 공정에서 사용되는 일반적인 전단 절단 기술은 다음과 같습니다.
2. 전단
용어 전단 그 자체로는 전자 인클로저 제작을 위해 판금을 선형으로 절단하여 나누는 독특한 절단 절차를 나타냅니다.
일반적으로, 기존 윤곽선을 정사각형으로 유지한 채 금속판을 정렬하여 자르는 데 전단을 적용합니다.
그럼에도 불구하고, 각도를 맞춰서 자르는 것도 가능합니다.
이 경우, 전단 가공은 주로 다른 금속 케이스 제작 공정에 대비해 판금을 더 작은 크기로 자르는 데 사용됩니다.
전단 작업은 일반적으로 동력 전단 또는 정사각형 전단이라고 불리는 전단 기계를 사용하여 수행됩니다.
장비를 수동으로 작동할 수도 있고, 공압, 유압 또는 전력으로 작동할 수도 있습니다.
일반적인 전단 기계는 다음으로 구성됩니다.
- 금속판을 고정하기 위한 지지대가 있는 테이블
- 시트 고정을 위한 가이드 또는 스톱
- 상단 및 하단 직선날
- 시트 메탈을 정확하게 위치시키기 위한 측정 장치
판금은 상단과 하단 블레이드 사이에 위치합니다. 그런 다음 블레이드를 금속판에 강제로 밀어 넣어 원하는 크기로 자릅니다.
대부분의 전단 기계에서는 아래쪽 칼날은 고정된 반면 위쪽 칼날은 아래로 눌려 있습니다.
3. 블랭킹
블랭킹 충분한 전단력을 가해 큰 재고 조각에서 판금 조각을 제거하는 절단 절차를 말합니다.
제거된 조각, 즉 블랭크는 폐기물이 아니라 원하는 판금 인클로저 부품입니다.
시트 메탈 블랭킹
거의 모든 2D 모양의 전자 인클로저 부품을 잘라내는 데 블랭킹을 적용할 수 있습니다.
그러나 이 방법은 이후의 판금 인클로저 제작 공정에서 추가 성형을 거치게 될 간단한 기하학적 모양의 조각을 절단하는 데 사용됩니다.
블랭킹 작업에는 블랭킹 프레스, 블랭킹 다이, 블랭킹 펀치가 필요합니다. 블랭킹 프레스 내에서 다이 위에 판금을 놓습니다.
다이에는 캐비티가 있는 대신 필요한 금속 외장 부품의 모양에 맞는 컷아웃이 있습니다.
표준 모양을 성형하는 것이 아니라면 다이를 맞춤 제작해야 합니다.
금속판 위에는 필요한 외장 부품의 모양을 갖춘 도구인 블랭킹 펀치가 있습니다.
펀치와 다이는 일반적으로 공구 카바이드나 강철을 사용하여 제작됩니다.
고속에서는 유압 프레스가 펀치를 아래로 밀어 판금 속으로 밀어넣습니다.
다이와 펀치 사이에는 일반적으로 시트 두께의 10~20% 정도의 작은 간극이 있습니다.
블랭킹 펀치가 재료를 두드리면 간격 내의 판금이 빠르게 구부러진 후 분리됩니다.
판금에서 잘린 블랭크는 금형의 공동으로 자유롭게 떨어집니다.
또한, 이 과정은 매우 빠르며, 일부 블랭킹 프레스는 분당 1000회 이상의 스트로크를 수행할 수 있습니다.
4. 파인 블랭킹
파인 블랭킹은 세 가지 별도의 힘을 가하여 판금에서 블랭크를 전단하는 특수한 종류의 블랭킹을 말합니다.
이 기술을 사용하면 모서리가 더 매끈하고 버가 최소화되었으며 평탄도가 더 좋고 허용 오차가 ±0.0003인 금속 외장 부품을 생산할 수 있습니다.
즉, 추가 처리가 필요 없는 고품질 전자 인클로저 부품을 비울 수 있습니다.
그럼에도 불구하고, 추가적인 도구와 장비가 초기 비용을 증가시키므로 대량의 판금 인클로저 제작에는 미세 블랭킹이 더 바람직합니다.
미세 블랭킹에 사용되는 대부분의 장비와 공구는 기존 블랭킹과 동일합니다.
그렇더라도 앞서 언급했듯이 파인블랭킹에는 세 가지 힘이 작용합니다.
첫 번째는 판금의 윗면에 가해지는 하향 클렌칭 힘입니다. 클램핑 메커니즘은 가이드 플레이트를 판금에 단단히 고정하고 임핀지먼트 링으로 제자리에 고정합니다.
때때로 스팅거라고도 불리는 충격 링은 블랭킹 위치의 경계를 둘러싸고 있습니다.
파인 블랭킹 공정은 "쿠션"을 통해 판금 아래의 펀치 바로 앞에 두 번째 힘을 가합니다.
쿠션의 역할은 블랭킹 작업 전체에 걸쳐 반대 힘을 제공하고 나중에 블랭크를 해제하는 것입니다.
이 2가지 힘은 판금의 좌굴을 최소화하고, 평판의 평탄도를 향상시킵니다.
세 번째 힘은 판금에 작용하는 블랭킹 펀치와 다이 개구부에서 블랭크를 절단하는 블랭킹 펀치에 의해 가해집니다.
시트 메탈 인클로저 제작 공정에서 미세 블랭킹을 적용하면 다이와 펀치 사이의 클리어런스가 더 작아집니다.
간극은 약 0.001 인치이고, 블랭킹 공정은 더 느린 속도로 수행됩니다.
결과적으로, 판금이 깨져서 공백을 풀어내는 대신, 생성된 공백이 흘러서 판에서 압출됩니다. 이렇게 하면 모서리가 더 매끈해집니다.
5. 펀칭
펀칭은 충분한 전단력을 가하여 재료의 일부를 제거하는 판금을 절단하는 공정을 말합니다.
펀칭은 블랭킹과 동일하지만 잘린 조각이 폐기물이라는 점이 다릅니다.
슬러그라고 불리는 폐기된 재료는 슬롯이나 구멍과 같은 판금에 필요한 내부 형상 프로필을 남깁니다.
펀칭을 사용하면 다양한 모양과 크기의 컷아웃과 구멍을 만들 수 있습니다.
일반적으로 펀칭 구멍은 단순한 기하학적 모양(사각형, 정사각형, 원 등)을 갖거나 그 모양을 혼합한 형태입니다.
이 펀치 시트 금속 인클로저 부품의 여백에는 전단으로 인해 약간의 버가 있지만 품질은 비교적 좋습니다.
일반적으로 더 매끄러운 모서리를 얻으려면 추가적인 마무리 작업이 필요합니다.
시트 메탈 인클로저 제작 공정에 펀칭을 적용하려면 펀칭 프레스, 다이, 펀칭이 필요합니다.
펀치 중앙에 판금을 놓고 펀치 프레스로 다이를 만듭니다.
판금 아래에 있는 다이는 원하는 인클로저 부품 모양으로 잘린 부분을 특징으로 합니다.
시트 위에서 프레스는 원하는 부분의 모양으로 만들어진 펀치를 잡습니다.
고속에서는 펀치 프레스가 펀치를 아래로 밀어 판금과 그 아래의 다이에 닿게 합니다.
다이와 펀치 마진 사이에 간극이 있어 금속판이 빠르게 구부러지고 파손됩니다.
시트 메탈에서 펀칭한 슬러그는 테이퍼형 다이 개구부를 통해 자유롭게 떨어집니다. 수동 펀치 프레스를 사용하여 시트 메탈 인클로저 제작 프로세스를 수행할 수 있지만, 요즘은 CNC 펀치 프레스가 일반적입니다.
시트 메탈 인클로저 펀칭
일반적인 펀칭 공정에는 판금을 관통하여 단일 구멍을 만드는 원통형 펀치가 사용됩니다.
그럼에도 불구하고, 다양한 기능을 만드는 데 사용할 수 있는 프로세스가 많이 있습니다.
시트 메탈 인클로저 제작 공정에서 사용할 수 있는 다른 펀칭 기술은 다음과 같습니다.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6. 전단없이 절단
이 경우 절단 과정에서는 마모나 열 에너지와 같은 다른 메커니즘이 사용됩니다.
이러한 절단 방식은 정밀성과 빠른 처리 시간이 요구되는 산업용 판금 인클로저 제작 공정에 적용됩니다.
시트 메탈 인클로저 제작 과정에서 사용되는 널리 사용되는 전단 없는 절단 기술 중 일부는 다음과 같습니다.
7. 레이저 빔 커팅
레이저 커팅 고출력 레이저 빔을 이용하여 금속판을 절단합니다.
일련의 렌즈와 거울이 고에너지 광선을 절단하려는 시트 표면에 집중시킵니다.
빛의 원반이 표면에 닿으면, 그 에너지가 녹아서 그 아래의 판금이 증발합니다.
가스 분사기를 사용해 절단면에 남아 있는 증기나 용융 금속을 날려버립니다.
레이저가 필요한 절단 경로를 따라가도록 금속판에 맞는 레이저 빔 위치를 정확하게 제어합니다.
이 절단 기술은 레이저 절단 장비로 수행됩니다.
약 1000~2000와트의 출력을 가진 CO2 기반 레이저는 판금 절단에 적용되는 가장 일반적인 레이저 유형입니다.
그럼에도 불구하고, Nd-YAG와 Nd는 때때로 매우 고전력 시트 금속 인클로저 제조 공정에 사용됩니다.
8. 플라스마 절단
플라스마 절단 이온화된 가스(플라스마)의 농축된 흐름을 이용해 금속판을 절단합니다.
플라즈마는 매우 높은 속도와 온도로 흐르고 노즐을 통해 그것을 절단 지점으로 보냅니다.
판금은 플라즈마가 아래 표면을 때리면 녹습니다. 그런 다음 노즐에서 나오는 이온화된 가스 흐름이 절단부에서 녹은 금속을 날려버립니다.
판금에 대한 플라즈마 스트림 위치를 정확하게 제어해야 합니다. 이를 통해 필요한 절단 경로를 따를 수 있습니다.
플라스마 절단은 손으로 잡을 수 있는 플라스마 토치를 사용해서 이루어지는데, 더 대중적으로는 컴퓨터로 제어하는 방식을 사용합니다.
CNC 플라즈마 절단기를 사용하면 판금 인클로저 제작 과정에서 복잡하고 정확한 절단이 가능합니다.
레이저 절단과 달리 이 기술은 물리적인 도구가 필요하지 않습니다.
결과적으로 플라즈마 절단은 초기 비용을 줄이고 비용 효율적인 소량 시트 금속 인클로저 제작을 용이하게 합니다.
게다가 플라즈마 절단 능력은 레이저 절단 능력과 약간 다릅니다.
두 가지 방법 모두 판금에서 거의 모든 2D 모양을 절단할 수 있지만, 플라즈마 절단으로는 비슷한 정밀도와 마감 수준을 얻을 수 없습니다.
특히 두꺼운 판금을 사용하여 인클로저를 제작하는 경우 가장자리가 거칠 수 있습니다.
또한, 재료 표면에는 산화물 층이 형성되며 이는 2차 공정을 통해 제거될 수 있습니다.
그럼에도 불구하고, 플라즈마 절단은 레이저 절단에 비해 더 두꺼운 판금을 절단할 수 있는 능력이 있습니다.
이를 통해 판금 이외의 인클로저 제작에도 사용할 수 있습니다.
9. 워터젯 커팅
워터젯 절단 고속 물줄기를 금속판을 절단하기 위해 사용합니다.
일반적으로 물은 재료를 마모시키는 데 필요한 연마 입자로 구성되며 약 2000ft/초의 빠른 속도로 얇은 분사로 흐릅니다.
결과적으로, 워터젯은 판금의 절단 지점에 매우 높은 압력(약 60,000 psi)을 가합니다. 이것은 재료를 빠르게 침식시킵니다.
일반적으로 워터젯의 위치는 컴퓨터로 제어되어 필요한 절단 경로를 따라 이동합니다.
워터젯 절단을 이용하면 판금에서 거의 모든 2D 모양을 절단할 수 있습니다.
절단 폭은 대개 0.002인치에서 0.06인치 사이이며, 이렇게 하면 좋은 품질의 모서리가 생성됩니다.
게다가 워터젯 절단은 버를 형성하지 않으므로 2차 마무리가 필요 없습니다.
더욱이, 판금의 워터젯 절단에서는 열 변형이 문제가 되지 않습니다.
플라즈마나 레이저 절단처럼 재료를 녹이는 데 열을 가하지 않기 때문입니다.
3단계: 시트 메탈 굽힘
굽힘은 판금에 힘을 가해 특정 각도로 휘어지게 하고 원하는 모양의 외장을 만드는 것을 말합니다.
시트 메탈 굽힘 작업은 단일 축을 따라 변형으로 이어집니다.
그러나 다양한 절차를 거쳐 복잡한 인클로저 부분을 형성할 수 있습니다.
시트 메탈 인클로저 굽힘은 아래 다이어그램에 표시된 것처럼 여러 가지 다른 매개변수를 가질 수 있습니다.
시트 메탈 인클로저 벤딩
굽힘 작업은 판금 내에서 압축과 장력을 모두 발생시킵니다. 또한, 재료의 외부 섹션은 장력을 받고 상당한 길이로 확장됩니다.
게다가, 굽힘 가공을 하면 판금에 인장과 압축이 동시에 발생하는 반면, 내부 단면은 압축과 수축을 견뎌냅니다.
중립축은 판금 내부의 경계선을 나타내며, 이 경계선을 통해 압축이나 인장력이 존재하지 않습니다.
이 사실로 인해 이 축 길이는 일정하게 유지됩니다.
내부 및 외부 표면의 길이 조정은 2개의 매개변수를 통해 초기 평면 길이와 연관시킬 수 있습니다.
두 가지 변수는 굽힘 공제와 굽힘 허용치이며, 아래 다이어그램에 표시되어 있습니다.
중립축을 구부리다
K-팩터는 판금의 중립축을 나타냅니다. 중립축과 재료 두께의 비율로 계산합니다.
K-인자는 재료, 굽힘 각도, 굽힘 작업 등 여러 매개변수에 따라 달라집니다. 일반적으로 0.25보다 크지만 0.50을 넘을 수는 없습니다.
금속판을 굽힐 때 재료 내부에 남아 있는 응력으로 인해 굽힘 과정 후에 재료가 적당히 튀어나오게 됩니다.
이러한 탄성 회복으로 인해 원하는 굽힘 각도와 반경을 얻으려면 금속판을 특정 양만큼 과도하게 구부려야 합니다.
처음 형성된 것보다 최종 굽힘 반경이 더 커지고, 최종 굽힘 각도도 더 작아집니다.
스프링백 계수, K에스 시작 굽힘 각도에 대한 마지막 굽힘 각도의 비율입니다.
스프링백 정도는 재료, 굽힘 공정, 시작 굽힘 반경 및 각도 등 다양한 변수에 따라 달라집니다.
판금 굽힘의 스프링백
일반적으로 판금 인클로저 제작 공정에서의 굽힘 작업은 프레스 브레이크라고 알려진 기계에서 수행됩니다.
장비의 작동은 수동 또는 자동으로 이루어질 수 있습니다.
프레스 브레이크는 다이라고 하는 하단 도구와 펀치라고 하는 상단 도구로 구성됩니다. 굽힘 공정 중에 이 두 도구 사이에 판금을 배치합니다.
다이 위에 시트 메탈을 조심스럽게 놓고 백 게이지를 사용하여 제자리에 고정합니다. 그런 다음 펀치가 내려와 재료를 구부리도록 합니다.
자동 프레스 브레이크 기계를 사용하면 유압 램 동력으로 펀치를 판금에 강제로 밀어넣습니다.
펀치가 판금을 다이에 밀어 넣는 깊이에 따라 굽힘 각도가 결정됩니다.
표준 툴링은 일반적으로 다이와 펀치에 사용됩니다. 그러나 특수 굽힘 공정에는 사용자 정의 툴링을 사용할 수 있지만 추가 비용이 발생합니다.
프레스 브레이크
그럼에도 불구하고, 판금 제작 과정에서 굽힘 가공에 사용할 수 있는 몇 가지 다른 기술이 있습니다.
V 벤딩
이 판금 굽힘 방법에서는 다이와 펀치가 "V"자 모양을 갖습니다.
펀치는 V형 다이 내부의 "V"자 모양 채널에 판금을 밀어 넣어 구부리게 만듭니다.
펀치가 재료를 다이 캐비티 바닥까지 밀어내지 못하고 그 아래에 공기나 공간이 남는 경우를 "에어 벤딩"이라고 합니다.
따라서 V 홈은 판금에 형성하는 각도에 비해 더 날카로운 각도를 가져야 합니다.
펀치가 판금을 다이 캐비티 바닥으로 밀어내는 것을 "바토밍"이라고 합니다.
이 기술을 사용하면 스프링백이 감소하므로 각도에 대한 제어력이 더 커집니다. 그러나 더 무거운 프레스가 필요합니다.
두 방법 모두 금형 개구부 또는 "V"자 모양 홈의 너비는 일반적으로 판금 두께의 6~18배입니다.
이 수치는 다이 비율로 알려져 있으며 다이 개구부를 시트의 두께로 나눈 것과 같습니다.
시트 메탈의 V 굽힘
와이프 벤딩
가끔 에지 벤딩이라고도 불리는 와이프 벤딩은 시트 메탈 인클로저 제작 공정에서 사용되는 또 다른 일반적인 벤딩 방법입니다.
이 굽힘 기술을 사용하려면 압력 패드를 사용하여 시트를 닦는 다이에 고정해야 합니다.
펀치는 패드와 다이 너머로 뻗어 있는 판금의 여백을 밀어냅니다.
금속판은 닦는 다이의 모서리 반경에 맞춰 휘어집니다.
와이프 벤딩
5단계: 시트 메탈 인클로저를 형성하기 위한 접합 기술
인클로저에 맞는 올바른 금속 접합 방법을 선택하려면 어떻게 해야 합니까?
여기에서는 시트 메탈 인클로저 제작 공정 중에 적용할 적합한 접합 기술을 결정하는 데 도움을 드립니다.
용접 전기 인클로저
여러 가지가 있습니다 용접 전기 인클로저 시트 메탈 인클로저 조립 중에 사용할 수 있는 옵션입니다.
적용하는 방법은 금속 종류, 재료 두께, 용접 장비에 따라 달라집니다.
일반적인 용접 작업에는 다음이 포함됩니다.
MIG 용접
이것은 용접 건을 통해 무한 와이어 전극을 용접 풀에 공급하는 아크 용접 작업을 말합니다. 풀을 오염으로부터 보호하기 위해 건을 통해 보호 가스도 공급합니다.
TIG 용접
이 용접 방법은 불용융성 텅스텐 기반 전극과 전기 아크를 적용하여 용접을 생성합니다. 이 용접 기술은 최대 8~10mm 두께의 판금에 적합합니다.
레이저용접
레이저 용접은 고출력의 고체 레이저 공진기를 사용하여 판금을 녹입니다. 이 용접 방법을 사용하면 일관되고 최고 품질의 용접을 생산할 수 있습니다.
기계적 접합
기계적 접합 또는 고정은 접착 접합 또는 용접 공정과 크게 다릅니다. 이 접합 절차에는 여러 개의 인클로저 구성 요소를 함께 고정하기 위한 다양한 기계적 하드웨어가 필요합니다.
시트 메탈 인클로저 제작 작업에 사용되는 이 접합 기술에 사용되는 일반적인 기계적 하드웨어는 다음과 같습니다.
- 나사
- 볼트
- 견과류와
- 리벳
나사 고정이라고도 하는 기계적 접합은 접착제에 비해 접합부가 더 튼튼하지만 용접 접합부만큼 견고하지는 않습니다.
기계적 접합은 일시적이거나 영구적일 수 있습니다. 너트, 나사 및 볼트와 같은 패스너는 일시적 접합 기술인 반면 리벳팅은 영구적 접합 방법입니다.
용접 공정과는 달리 기계적 접합에 사용되는 하드웨어나 패스너는 필요한 경우 교체하거나 조정할 수 있습니다.
게다가 용접기법과 달리 이 공정에는 열이 필요하지 않으므로 판금 변형 및 변색의 위험이 없습니다.
접착제 접합
대부분의 제조업체는 정교한 판금 인클로저 제작 공정에서 구조적 부품에 기계적 접합 및 용접 방법을 사용합니다.
접착제는 패스너와 용접이 보이지 않아야 하는 추가적인 세부 사항을 위해 미적으로 사용됩니다.
기계적 접합과 마찬가지로 접착 접합은 금속의 변색이나 변형이 없기 때문에 용접 기술과 달리 이 분야에 이상적입니다.
더욱이 접착제 결합을 숨기는 것도 어렵지 않습니다.
접착제는 기본적으로 두 기질 사이에 숨겨져 있기 때문에 기계적 패스너 및 용접에 비해 미적 향상 효과를 얻을 수 있습니다.
하지만, 접착 접합은 이처럼 훌륭한 미적 솔루션을 제공하더라도 단점이 있습니다.
시트 메탈 인클로저 제작 공정에서 접착제를 사용하는 것의 주요 단점은 접합 강도입니다.
접착제 접합은 논의된 세 가지 판금 접합 기술 중에서 가장 내구성이 낮습니다.
또한, 실패를 방지하기 위해 특정 인클로저에 접착제를 적절하게 테스트하는 것도 중요합니다.
게다가 어떤 접착제는 적절한 적용을 위해 특수한 구조의 장비가 필요합니다.
예를 들어, 스테인리스 스틸 장비를 사용하여 아크릴 접착제를 적용해야 합니다. 또한 용접과 같은 접합 방법은 즉시 가능하지만 접착제는 경화 시간이 필요합니다.
요약하자면, 시트 메탈 인클로저 제작 작업 중에 1개 이상의 접합 기술을 적용할 수 있습니다. 복잡한 금속 인클로저 설계의 대부분은 세 가지 모두를 필요로 합니다.
6단계: 연삭
연삭은 곡물이 판금에 부딪히는 작업을 말합니다. 대부분의 정밀 판금 제작 공정은 최소한 어느 정도의 자동화를 적용합니다.
용접된 판금 부품을 연삭하는 것은 전적으로 수작업으로 이루어지는 공정입니다.
가장 짧은 시간 안에 분쇄 디스크 입자가 가장 많은 금속을 제거할 수 있도록 적절한 각도로 충분한 압력을 가해야 합니다.
동시에 디스크가 너무 일찍 마모되거나 연삭 도구가 마모되지 않도록 하는 것도 중요합니다.
성공적인 부품 흐름을 위해서는 효과적으로 관리해야 할 몇 가지 매개변수가 있습니다.
판금 연삭
7단계: 샌딩
판금 덮개 전체를 연삭한 후, 최종 마감 처리를 하기 전에 표면이 깨끗하고 광택이 나는지 확인하는 다음 단계는 샌딩입니다.
이 과정은 시간이 많이 소모되며, 판금 인클로저 제작 과정에서 필수적입니다.
8단계: 최종 마무리
재료와 마찬가지로 표면 마감재도 다양한 판금 인클로저 용도에 맞게 뚜렷한 솔루션을 제공합니다.
모든 표면 마감재가 다른 조건에서 판금을 보호하는 데 비례적으로 적합한 것은 아닙니다.
따라서 시트 메탈 인클로저 제작 공정에 사용할 올바른 마감재를 선택할 때 다음 요소를 고려하는 것이 필수적입니다.
- 인클로저를 설치할 장소는 실내 또는 실외입니다.
- 표면 마감이 적용될 온도
- 마감재가 노출될 수 있는 화학 물질의 종류
- 자외선 복사에 관한 우려
재료의 내식성을 강화하는 데 사용할 수 있는 표면 마감재는 여러 가지가 있습니다. 시트 메탈 인클로저 제작 공정 중에 적용되는 일반적인 표면 마감 작업을 살펴보겠습니다.
파우더 코팅
분말 코팅은 정전기적으로 도포하고 오븐에서 금속 외장 표면에 결합하는 건조 열가소성 분말을 사용합니다.
이는 표면 마감 작업의 산업 표준으로 널리 간주되며, 다양한 색상, 질감 및 광택 수준으로 제공됩니다.
분체 도장의 장점 중 하나는 저렴하면서도 고품질이며, 내구성이 매우 뛰어난 마감 처리를 제공한다는 것입니다.
또한, 다양한 질감으로 출시되는데, 거친 마감 처리로 지문을 숨기는 데 매우 효과적이어서 전자 장치 케이스에 가장 적합합니다.
분체 코팅은 금속 덮개에 추가적인 층을 형성합니다.
도면 치수는 분말 코팅이 아닌 기본 금속 재료를 나타냅니다.
따라서 잘라낸 치수의 각 면에 추가로 .003인치~.005인치를 할당하는 것이 좋습니다.
그렇지 않으면 잘라낸 부분이 충분히 크지 않을 수 있으며 인클로저 구성 요소가 맞지 않을 수 있습니다.
원하는 파우더 코팅을 지정하려면 요구 사항에 맞는 질감과 색상의 파우더 코팅을 선택하기만 하면 됩니다.
시트 메탈 인클로저 제작을 위한 설계로 선호하는 분말 코팅에 대한 메모를 첨부합니다.
디지털 인쇄 및 실크스크린
이는 시트 메탈 인클로저 제작 공정에 적용되는 표면 마감 작업으로, 디자인에 뛰어난 모양과 느낌을 부여합니다.
이 기술을 사용하면 금속 케이스에 눈에 띄게 표시를 하여 포트, 스위치, 커넥터 등을 식별할 수 있습니다.
디지털 인쇄는 아트워크나 회사 로고와 같은 그래픽에도 완벽한 선택입니다. 대부분의 디자이너에게 기본 선택이 되었습니다.
그럼에도 불구하고, 각 방법은 고유한 장점을 가지고 있습니다. 이는 각 방법을 귀하의 고유한 응용 프로그램에 적합하게 만듭니다.
화학 변환 코팅
금속 인클로저의 이 표면 마감은 크로메이트 코팅 또는 켐 필름이라고도 합니다. 시트 메탈 표면에 크로메이트를 적용하면 안정적인 전기 전도도를 보이는 내식성 및 내구성 있는 표면이 제공됩니다.
양극산화
양극산화는 비철 금속의 표면 마감에 사용되는 전기화학적 절차를 말합니다. 일반적으로 알루미늄 표면에 적용하여 더 단단하고 부식에 강합니다.
양극산화 처리된 표면은 실제로 금속의 일부가 됩니다. 그 결과, 벗겨지거나 깨지거나 벗겨지지 않으며 일반적인 적용에서는 결코 마모되지 않습니다.
양극산화 시트 금속 인클로저
주석 도금
이것은 순수한 주석을 판금에 코팅하는 간단한 침지 공정입니다. 표면 마감 작업은 종종 납땜성, 전기 전도성 및 내식성을 향상시키기 위해 적용됩니다.
베어 메탈 마감
일반적으로 bae metal 마감재는 3가지 기본 형태로 제공됩니다.
완료되지 않음
여기서는 추가 마무리 작업 없이 전기 인클로저의 버를 제거하고 작은 소용돌이 자국이나 긁힘이 보일 수 있습니다. 이는 비용 절감 기술이지만 실내에서 사용되는 금속 인클로저에만 편리합니다.
그레인 마감
이 표면 마감에서는 금속 외장 표면의 버를 제거한 후 브러싱을 통해 뚜렷한 선형적인 목재 방향을 부여합니다.
텀블드 마감
시트 메탈 인클로저 제작 공정에서 텀블링 마감을 사용하면 연마 매체 내부에서 텀블링을 통해 매끄러워지고 무방향 마감이 제공됩니다.
서로를 보완하는 모든 금속 인클로저에 가장 적합한 소재와 표면 마감은 섬세한 장비를 더 안전하게, 더 오래 유지하는 데 도움이 됩니다. 이는 비용 절감과 더 나은 성능을 가져오는 솔루션입니다.
9단계: 시트 메탈 인클로저 품질 검사
완전히 조립된 전기 인클로저
시트 메탈 인클로저 제작 공정을 완료한 후, 제품은 작동 요구 사항에 따라 검증 테스트가 필요합니다.
금속 외장이 제작 공장을 떠나기 전에 거치는 품질 검사 테스트는 다음과 같습니다.
소금 분무 시험
염수 분무 시험은 인클로저 표면 코팅이 대기 부식을 견뎌낼 수 있는 능력을 테스트하는 가속 메커니즘으로 작용합니다. 염수 안개 시험이라고도 합니다.
스크래치 테스트
스크래치 테스트는 금속 인클로저 소재와 코팅의 마모 및 마모에 대한 저항성을 결정합니다. 코팅을 특성화하는 간단하고 빠른 기술입니다.
그러나 기판 기계적 특성, 코팅 두께, 계면 결합 강도를 포함한 여러 변수가 결과에 영향을 미칩니다. 압입기 팁 반경, 스크래치 속도 및 하중과 같은 테스트 조건도 결과에 영향을 미칩니다.
낙하 테스트
이 테스트는 금속 인클로저의 구조적 무결성에 접근하기 위해 설계되었습니다. 낙하 테스트는 일반적으로 특정 높이에서 인클로저 표면에 물체를 떨어뜨리는 것을 수반합니다.
고온 인장 시험
고온 인장 시험은 높은 온도와 장력이 혼합된 환경에 노출되었을 때 금속 재료의 거동을 검사하는 데 도움이 됩니다.
저온 테스트
저온 테스트는 사용 중 금속 인클로저 재료의 성능, 무결성 및 안전성에 대한 온도 저하의 영향을 파악합니다. 이 테스트는 서비스 수명 동안 저온 조건에 노출될 금속 인클로저를 검사하는 데 이상적입니다.
침투 방지 테스트
일반적으로 IP 테스트라고 하는 침투 방지 테스트는 금속 케이스가 "침수"로부터 보호하는 기능을 평가합니다.
즉, 먼지, 물, 이물질의 침투를 방지하는 것입니다.
당신의 모든 것에 대해 전기 인클로저 중국에서, 지금 KDMSteel에 문의하세요.
Korean 
English 
Arabic 
French 
Spanish 
Russian 
Japanese 
Portuguese 
Indonesian 
Chinese