KDM: プロフェッショナルな PLC エンクロージャ製造業者

アプリケーションのタイプに応じて、KDM PLC エンクロージャは屋内電気エンクロージャまたは屋外電気エンクロージャとして提供されます。

市場のほとんどの電気エンクロージャ メーカーとは異なり、KDM PLC エンクロージャは特定の環境向けに作られています。

PLCエンクロージャ溶接

利用可能なオプションには、NEMA タイプ 1、2、3、3R、3S、3X、3RX、3SX、4、4X、5、6、6P、7、8、9、10、11、12、12K、または 13 エンクロージャが含まれます。

さらに、KDM PLCエンクロージャには 自立型PLCエンクロージャ, 壁掛け式PLCエンクロージャ, モジュラーPLCエンクロージャ, 耐候性PLCエンクロージャ, 窓付きPLCエンクロージャ, 通気孔付きPLCエンクロージャ、その他のデザインもあります。

KDM PLC エンクロージャは、インストールやアクセスが簡単で、ドアにクイック電源オン/オフ ボタン、プロセスを監視または制御するための小型画面、パネルに LED インジケーター、および簡単なケーブルまたはワイヤ管理設計が備わっています。

PLC エンクロージャアクセサリ

KDM PLC エンクロージャは、PLC キャビネットまたは PLC パネル エンクロージャとも呼ばれ、鋼鉄、亜鉛メッキ鋼鉄、またはステンレス鋼 (304.316L) で作られた CE、RoHS、IEC、および NEMA 準拠のアクセサリです。

安全性と保護を確保するために、すべての産業用制御パネルと CPU を収容するように特別に設計されています。

KDM PLC エンクロージャがすべての機密制御システムを保護するために独自に設計されている理由。

PLCエンクロージャ製造

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PLC エンクロージャ – 完全な FAQ ガイド

製造および産業プロセスの自動化は、各施設の成功の鍵となるポイントです。

プロセスを可能な限り完璧にするために、PLC システムが導入されました。

この記事では、このようなシステムがどのように機能するか、そしてなぜ最も堅牢なエンクロージャが必要なのかを説明します。

PLC とは何ですか?

プログラマブルロジックコントローラ（PLC）は産業用 デジタルコンピュータ 製造プロセスの制御用に作成され、適応されています。

PLC は、有線リレー、タイマー、シーケンサーに代わる柔軟で簡単にプログラム可能なコントローラーを提供するために、自動車製造業界で最初に開発されました。

以来、過酷な環境に適した高信頼性の自動化コントローラとして広く採用されてきました。

PLCは、プロセッサと一体化したハウジングに収められた12個の入出力（I/O）を備えた小型のモジュール式デバイスから、数千個のI/Oを備え、他のPLCやプロセッサとネットワーク接続されることが多いラックマウント型の大型モジュール式デバイスまで多岐にわたります。 SCADAシステム.

デジタルおよびアナログ I/O の複数の配置、拡張温度範囲、電気ノイズに対する耐性、振動および衝撃に対する耐性を考慮して設計できます。

機械の動作を制御するプログラムは、通常、バッテリバックアップメモリまたは不揮発性メモリに保存されます。

汎用のプログラム可能なデバイスであるデジタル コンピュータが利用可能になると、すぐに工業プロセスにおける順次ロジックと組み合わせロジックの制御に適用されるようになりました。

PLC はどのように機能しますか?

プログラマブル ロジック コントローラーは単独では動作できません。動作プログラムという形の特別なソフトウェアが必要です。

このようなプログラムは通常、パーソナル コンピュータ上の特別なアプリケーションで作成され、直接接続ケーブルまたはネットワーク経由で PLC にダウンロードされます。

プログラムはPLCに保存されます。 バッテリーバックアップRAM またはその他の不揮発性フラッシュメモリ。

多くの場合、1 つの PLC をプログラムして何千ものリレーを置き換えることができます。

PLC の初期の頃は、プログラムはカセット テープ カートリッジに保存されていました。

メモリ容量が不足していたため、印刷や文書化のための機能は最小限でした。

最も古い PLC は不揮発性磁気コア メモリを使用していました。

最近では、PLC はパーソナル コンピュータ上のアプリケーション ソフトウェアを使用してプログラムされ、文字記号ではなくグラフィック形式でロジックが表現されるようになりました。

コンピュータはUSB経由でPLCに接続され、 イーサネット、RS-232、RS-485、または RS-422 ケーブル接続。

プログラミング ソフトウェアを使用すると、ラダー スタイルのロジックの入力と編集が可能になります。

一部のソフトウェア パッケージでは、機能をブロック図、シーケンス フロー チャート、構造化テキストでプログラムを表示および編集することもできます。

一般的に、ソフトウェアは、たとえば、動作中またはシミュレーション中にロジックの一部を強調表示して現在のステータスを表示するなど、PLC ソフトウェアのデバッグおよびトラブルシューティングを行う機能を提供します。

ソフトウェアは、バックアップと復元の目的で PLC プログラムをアップロードおよびダウンロードします。

プログラマブルコントローラの一部のモデルでは、プログラムは、プログラムボードを介してパーソナルコンピュータからPLCに転送され、プログラミングボードは、プログラムをリムーバブルチップ（例えば、 EPROM.

の下で IEC 61131-3規格PLC は標準ベースのプログラミング言語を使用してプログラムできます。

最も一般的に使用されるプログラミング言語は、ラダー ロジックとも呼ばれるラダー ダイアグラム (LD) です。

接点コイルロジックを使用して、電気制御図のようなプログラムを作成します。

特定のプログラマブル コントローラでは、シーケンシャル ファンクション チャートと呼ばれるグラフィカル プログラミング表記法が利用できます。

PLC が置き換えた電気機械式制御パネル デバイス (リレーの接点やコイルなど) をエミュレートしたモデル。

このモデルは今日でも一般的です。

IEC 61131-3 では現在、プログラム可能な制御システム用の 4 つのプログラミング言語を定義しています。機能ブロック図 (FBD)、ラダー図 (LD)、構造化テキスト (ST、Pascal プログラミング言語に類似)、およびシーケンシャル機能チャート (SFC) です。

これらの手法では、操作の論理的な構成を重視します。

PLC プログラミングの基本的な概念はすべてのメーカーに共通ですが、I/O アドレス指定、メモリ構成、命令セットが異なるため、PLC プログラムは異なるメーカー間で完全に互換性があるわけではありません。

単一メーカーの同じ製品ライン内であっても、異なるモデルは直接互換性がない場合があります。

KDM はどのようなタイプの PLC エンクロージャを提供できますか?

PLC エンクロージャを分類する方法にはいくつかのアプローチがあります。

まず、PLC にはコンパクト PLC とモジュラー PLC という 2 つの主なタイプがあります。

コンパクト PLC は単一の筐体内に収められており、多数のモジュールが 1 つのケースに格納されています。

I/O モジュールと外部 I/O カードの数は固定されています。

したがって、モジュールを拡張する機能はありません。

すべての入力と出力は製造元によって決定されます。

モジュラーPLCは、 モジュールI/O コンポーネントが増加する可能性があります。

各コンポーネントが互いに独立しているため、使いやすくなります。

PLC エンクロージャは、物理的なサイズに応じて、ミニ PLC、マイクロ PLC、ナノ PLC に分類できます。

PLC エンクロージャが使用される電気システムについて説明していただけますか?

PLC は主に、プロセスの自動化が必要な製造現場や産業現場で使用されます。

上で述べたように、プログラマブルロジックコントローラは自動車製品の製造中にさまざまなプロセスを実行するために作成されました。 組立ライン、またはロボットデバイス。

KDM PLC エンクロージャにはどのような取り付けオプションがありますか?

KDM PLC エンクロージャには次のものがあります。

1. 自立型 備品。
2. 床置き型 備品。
3. 壁掛け 器具（ポール取り付け型を含む）。

PLC エンクロージャの製造に使用される材料の名前を挙げてください。

主にKDMスペシャリストは ステンレス そして 炭素鋼 PLCエンクロージャを製造します。

ただし、必要に応じて他の材料（さまざまな種類の プラスチック、グラスファイバー、 アルミニウムなど）

危険な環境の影響に対する PLC エンクロージャの安全性をテストするにはどうすればよいでしょうか?

筐体の耐腐食性をテストするために、筐体をアンモニアガスにさらします。

の ISAG3 腐食試験には、25 ppm の濃度のアンモニアに 30 日間連続してさらすことが含まれていました。

このようなテストは、機器を筐体内に設置せずに（つまり、モジュールとキャリアを直接汚染せずに）実行されることに注意してください。

したがって、これは、キャビネット内の設置寿命がはるかに長くなることに相当し、筐体のドアが開いたり、低濃度のガスが筐体内に浸透したりすることで、ガスに時々さらされることになります。

また、筐体は、 IP そして ネマ 標準。

これらのテストについてさらに詳しく知りたい場合は、 次のページ.

PLC エンクロージャのノイズと熱の管理はどうですか?

前述の推奨事項を実装すると、ほとんどのプログラマブル コントローラ アプリケーションで好ましい動作条件が提供されるはずです。

ただし、特定のアプリケーションでは、動作環境が特別な注意を必要とする極端な条件になる場合があります。

これらの悪条件には、過度の騒音や熱、迷惑な回線変動などが含まれます。

このセクションでは、これらの条件について説明し、その影響を最小限に抑える対策を示します。

過度の騒音

非常に高いエネルギーまたは高電圧レベルが存在しない限り、電気ノイズが PLC コンポーネントに損傷を与えることはほとんどありません。

ただし、特定の用途では、ノイズによる一時的な故障により機械の動作が危険になる可能性があります。

ノイズは特定の時間にのみ発生する場合もあれば、広範囲の間隔で発生する場合もあります。

場合によっては継続して存在することもあります。

最初のケースは、分離して修正するのが最も困難です。

ノイズは通常、入力、出力、および電源ラインを通じてシステムに入ります。

ノイズは、これらのラインとノイズ信号搬送ラインとの間の静電容量を通じて、これらのラインに静電的に結合される可能性もあります。

通常、高電圧導体や長くて密集した導体が存在すると、この効果が発生します。

のカップリング 磁場 制御線が大電流を流す線の近くに配置されている場合にも発生する可能性があります。

潜在的なノイズ発生源となるデバイスには、リレー、ソレノイド、モーター、モーター スターターなどがあり、特にプッシュ ボタンやセレクタ スイッチなどのハード コンタクトによって操作される場合にノイズが発生する可能性があります。

アナログ I/O とトランスミッターは電気機械的なノイズの影響を非常に受けやすく、アナログ データの読み取り中にカウントが急激に変化します。

したがって、モーター スターター、変圧器、およびその他の電気機械デバイスは、アナログ信号、インターフェイス、および送信機から遠ざける必要があります。

ソリッドステート制御の設計では、ある程度のノイズ耐性が確保されていますが、特に予想されるノイズ信号が目的の制御入力信号に類似した特性を持つ場合は、設計者はノイズを最小限に抑えるために特別な予防措置を講じる必要があります。

動作時のノイズマージンを高めるには、大型の AC モーターや高周波溶接機などのノイズ発生装置からコントローラを離して設置する必要があります。

また、すべての誘導負荷を抑制する必要があります。

3 相モーターのリード線はグループ化し、低レベル信号リード線とは別に配線する必要があります。

場合によっては、ノイズ レベルの状況が重大な場合は、すべての 3 相モーター リード線を抑制する必要があります。

過度の熱

プログラマブル コントローラは 0 ～ 60°C の温度に耐えることができます。

これらは通常、対流によって冷却されます。つまり、コンポーネントの表面上で上向きに引き込まれた垂直の空気柱によって PLC が冷却されます。

温度を一定に保つために、 冷却空気 システムのベース部の温度は 60°C を超えてはなりません。

PLC コンポーネントは、過度の熱を避けるために、設置時に適切な間隔を空ける必要があります。

製造元は、ほとんどの PLC アプリケーションの一般的な条件に基づいた間隔の推奨事項を提供できます。

一般的な条件は次のとおりです。

• 入力の 60% は常にオンです。
• 出力の 30% は常にオンです。
• すべてのモジュールを合わせた供給電流が製造元が提供する仕様を満たすこと。
• 気温は約40℃です。

ほとんどの I/O が同時にオンになり、気温が 40°C を超える状況は一般的ではありません。

このような状況では、対流冷却をより効果的に行うために、コンポーネント間の間隔を大きくする必要があります。

筐体内外の機器が大量の熱を発生し、I/Oシステムが継続的にオンになっている場合、筐体は ファンを含む 空気の循環を良くすることで、PLC システム付近のホットスポットを減らします。

ファンによって取り込まれた空気は、まずフィルターを通過して、筐体内に汚れやその他の汚染物質が入らないようにする必要があります。

ほこりはコンポーネントの放熱能力を阻害するだけでなく、周囲の空気への熱伝導率が低下してヒートシンクに損傷を与えます。

極度の暑さの場合は、圧縮空気を利用する空調ユニットまたは冷却制御システムを筐体に取り付ける必要があります。

システムを冷却するために筐体のドアを開けたままにしておくと、導電性のほこりがシステム内に侵入する可能性があるため、良い方法ではありません。

PLC を起動する前にその状態を確認する必要がありますか?

システムに電源を供給する前に、ユーザーはハードウェア コンポーネントと相互接続の最終検査をいくつか実行する必要があります。

これらの検査には間違いなく追加の時間が必要になります。

ただし、この時間の投資により、特に多数の入出力デバイスを備えた大規模システムの場合、全体の起動時間が短縮されることがほとんどです。

次のチェックリストは、起動前の手順に関するものです。

1. システムを目視検査して、 PLCハードウェア コンポーネントが存在します。各コンポーネントの正しいモデル番号を確認してください。
2. すべての CPU コンポーネントと I/O モジュールを検査し、正しいスロットの位置に取り付けられ、所定の位置にしっかりと固定されていることを確認します。
3. 入力電力が電源装置 (および変圧器) に正しく配線されていること、およびシステム電源が各 I/O ラックに適切にルーティングされ接続されていることを確認します。
4. プロセッサを個々の I/O ラックにリンクする I/O 通信ケーブルが、I/O ラックのアドレス割り当てに対応していることを確認します。
5. コントローラ側のすべての I/O 配線接続が適切に行われ、確実に終端されていることを確認します。I/O アドレス割り当てドキュメントを使用して、各ワイヤが正しいポイントで終端されていることを確認します。
6. 出力配線接続が適切に行われ、フィールド デバイス側で適切に終端されていることを確認します。
7. システム メモリから以前に保存された制御プログラムが消去されていることを確認します。制御プログラムが EPROM に保存されている場合は、チップを一時的に取り外します。

静的入力配線チェック

静的入力配線チェックは、コントローラと入力デバイスに電源を供給した状態で実行する必要があります。

このチェックでは、各入力デバイスが正しいポートに接続されているかどうかを確認します。 入力端子 入力モジュールまたはポイントが適切に機能していることを確認します。

このテストは他のシステム テストの前に実行されるため、プロセッサとプログラミング デバイスが正常に動作しているかどうかも確認されます。

適切な入力配線は、次の手順で確認できます。

1. コントローラを、PLC の自動操作を禁止するモードにします。このモードは PLC モデルによって異なりますが、通常は停止、無効化、プログラムなどです。
2. システムの電源と入力デバイスに電源を入れます。すべてのシステムが正常に機能していることを確認します。 診断指標 適切な動作を示します。一般的なインジケーターは、AC OK、DC OK、プロセッサ OK、メモリ OK、および I/O 通信 OK です。
3. 緊急停止回路が I/O デバイスへの電源を切断することを確認します。
4. 各入力デバイスを手動でアクティブにします。入力モジュールの対応する LED ステータス インジケータを監視し、プログラミング デバイスで同じアドレスが使用されていることを確認します。配線が適切であれば、インジケータがオンになります。入力デバイスがアクティブになったときに、予想外のインジケータがオンになった場合は、入力デバイスが間違った入力端子に配線されている可能性があります。インジケータがオンにならない場合は、入力デバイス、フィールド配線、または入力モジュールのいずれかに障害がある可能性があります。
5. PLC 外部の負荷と直列に接続された入力デバイスをアクティブにする場合は、怪我や損傷を防ぐための予防措置を講じてください。

静的出力配線チェック

静的出力配線チェックは、コントローラと出力デバイスに電源を供給した状態で実行する必要があります。

安全な方法としては、まず機械的な動作を伴うすべての出力デバイス（例： モーター, ソレノイドなど）。

静的出力配線チェックを実行すると、各出力デバイスが正しい端末アドレスに接続され、デバイスと出力モジュールが適切に機能していることが確認されます。

出力配線を確認するには、次の手順に従う必要があります。

1. ローカルですべてを切断 出力デバイス それは機械的な動きを引き起こします。
2. コントローラと入出力デバイスに電源を供給します。緊急停止によって出力への電源が切断される可能性がある場合は、回路がアクティブになったときに電源が切断されることを確認します。
3. 出力の静的チェックを 1 つずつ実行します。出力がモーターまたはローカルで切断された他のデバイスである場合は、チェックの前にそのデバイスにのみ電源を再投入します。出力の動作チェックは、次のいずれかの方法で実行できます。
4. コントローラに強制機能があると仮定して、プログラミング デバイスを使用して出力を強制的にオンにし、対応する端子アドレス (ポイント) を 1 に設定して各出力をテストします。配線が適切であれば、対応する LED インジケータがオンになり、デバイスが通電します。端子アドレスを強制したときに、予想外のインジケータがオンになった場合は、出力デバイスが間違った出力端子に配線されている可能性があります (回転やその他の動作を生成する出力が切断されているため、不注意な機械操作は発生しません)。インジケータがオンにならない場合は、出力デバイス、フィールド配線、または出力モジュールのいずれかに障害がある可能性があります。
5. 出力を制御する 1 つの通常開接点 (たとえば、便利な場所にある押しボタン) を持つ 1 つのラングをプログラムすることにより、各出力のテストに繰り返し使用できるダミー ラングをプログラムします。コントローラに応じて、CPU を RUN モード、シングル スキャン モード、または同様のモードに設定します。コントローラが RUN モードの状態で、押しボタンを押してテストを実行します。コントローラがシングル スキャン モードの状態で、コントローラがシングル スキャンを実行している間、押しボタンを押し続けます。最初の手順で説明したように、出力デバイスと LED インジケータを観察します。

制御プログラムのレビュー

制御プログラムのチェックアウトは、単に 制御プログラム.

このチェックはいつでも実行できますが、動的システムチェックアウトのためにプログラムをメモリにロードする前に実行する必要があります。

制御プログラムのチェックアウトを実行するには、制御プログラムを実際のフィールド デバイスに関連付ける完全なドキュメント パッケージが必要です。

住所の割り当てや 配線図静的配線チェック中に発生した可能性のある変更を反映する必要があります。

この最終的なプログラム レビューを実行すると、メモリにロードされるプログラムの最終的なハード コピーにエラーがないか、少なくとも元の設計ドキュメントと一致していることが確認されます。

以下は、最終的な制御プログラムのチェックアウトのチェックリストです。

1. I/O 配線ドキュメントのプリントアウトを使用して、すべての制御出力デバイスに同じアドレスのプログラムされた出力ラングがあることを確認します。
2. プログラムの入力中に発生した可能性のあるエラーがないか、ハードコピーのプリントアウトを検査します。すべてのプログラム接点と内部出力に有効なアドレス割り当てがあることを確認します。
3. 全タイマー、カウンター、その他のプリセット値が正しいことを確認します。

動的システムチェックアウト

動的システム チェックアウトは、制御プログラムのロジックを検証して出力の正しい動作を確認する手順です。

このチェックアウトでは、すべての静的チェックが実行され、配線が正しく、ハードウェア コンポーネントが動作して正常に機能しており、ソフトウェアが徹底的にレビューされていることを前提としています。

動的チェックアウト中は、システムを徐々に完全自動制御下に置いても安全です。

小規模なシステムは一度に開始できますが、大規模なシステムはセクションごとに開始する必要があります。

大規模なシステムでは通常、マシンまたはプロセスのさまざまなセクションを制御するリモート サブシステムが使用されます。

一度に 1 つのサブシステムをオンラインにすることで、システム全体を最大限の安全性と効率性で起動できます。

リモート サブシステムは、ローカルで電源を切るか、CPU との通信リンクを切断することで、一時的に無効にすることができます。

次のプラクティスは、動的システム チェックアウトの手順の概要を示しています。

1. 制御プログラムをPLCメモリにロードします。
2. 次のいずれかの方法を使用して制御ロジックをテストします。
3. コントローラーを TEST モードに切り替えます (使用可能な場合)。これにより、出力が無効になっている間に制御プログラムの実行とデバッグが可能になります。出力 LED インジケータの状態を観察するか、プログラミング デバイスで対応する出力ラングを監視することによって、各ラングをチェックします。
4. テスト中に出力を更新するためにコントローラを RUN モードにする必要がある場合は、損傷や損害を避けるために、テストされていない出力をローカルで切断します。MCR または同様の命令が使用できる場合は、それを使用してテストされていない出力の実行をバイパスし、出力デバイスの切断が不要になるようにします。
5. 各ラングのロジック操作が正しいかどうかを確認し、必要に応じてロジックを変更します。制御ロジックをデバッグするための便利なツールは、単一スキャンです。この手順により、ユーザーはスキャンが実行されるたびに各ラングを観察できます。
6. テストの結果、すべてのロジックが出力を適切に制御していることが示されたら、使用されていた可能性のあるすべての一時的なラング (MCR など) を削除します。コントローラを RUN モードにして、システム全体の動作をテストします。すべての手順が正しければ、完全自動制御がスムーズに動作するはずです。
7. 制御ロジックへのすべての変更を直ちに文書化し、元のドキュメントを改訂します。できるだけ早くプログラムの再現可能なコピーを入手します。

PLC エンクロージャと内部コンポーネントを効果的に保守するにはどうすればよいですか?

プログラマブル コントローラは、メンテナンスが容易で、トラブルのない操作が保証されるように設計されています。

それでも、システムが導入されて運用が開始されると、いくつかのメンテナンスの側面を考慮する必要があります。

特定の対策を定期的に実行すると、システムの誤動作の可能性を最小限に抑えることができます。

このセクションでは、システムを良好な動作状態に保つために従うべきいくつかの手順について説明します。

プログラマブル コントローラ システムの予防保守にはいくつかの基本的な手順のみが含まれており、これによりシステム コンポーネントの故障率が大幅に削減されます。

PLC システムの予防保守は、機器やコントローラの停止時間が最小限になるように、定期的な機械または装置の保守と一緒にスケジュールする必要があります。

ただし、PLC 予防保守のスケジュールはコントローラーの環境によって異なります。環境が厳しいほど、保守の頻度が高くなります。

予防措置のガイドラインは次のとおりです。

1. エンクロージャ内に設置されているフィルターは、そのエリアのほこりの量に応じて定期的に清掃または交換してください。フィルターのチェックは、機械の定期メンテナンスまで待たないでください。この方法により、エンクロージャ内にきれいな空気が循環するようになります。
2. PLCの部品に汚れやほこりがたまらないようにしてください。中央処理装置とI/Oシステムは、汚れやほこりがたまらないように設計されていません。 防塵ヒートシンクや電子回路にほこりがたまると、放熱が妨げられ、回路の故障の原因となります。さらに、導電性のほこりが電子基板に付着すると、ショートを起こし、回路基板に永久的な損傷を与える可能性があります。
3. I/O モジュールへの接続を定期的にチェックして、すべてのプラグ、ソケット、端子ストリップ、およびモジュールが適切に接続されていることを確認します。また、モジュールが確実に取り付けられているかどうかもチェックします。PLC システムが、端子接続が緩む可能性がある一定の振動が発生する場所にある場合は、このタイプのチェックをより頻繁に実行します。
4. 重量があり、ノイズを発生する機器が PLC の近くに設置されていないことを確認してください。不要なアイテムがエンクロージャ内の機器から離れた場所にあることを確認してください。図面、インストール マニュアル、その他の資料などのアイテムを CPU ラックまたはその他のラック エンクロージャの上に置いたままにしておくと、空気の流れが妨げられ、ホット スポットが発生し、システムの誤動作を引き起こす可能性があります。
5. PLC システムの筐体が振動する環境にある場合は、予防策として PLC とインターフェイスできる振動検出器を設置します。これにより、プログラマブル コントローラは接続の緩みにつながる可能性がある高レベルの振動を監視できます。

交換部品を手元に在庫しておくことをお勧めします。

この方法により、コンポーネントの障害によるダウンタイムを最小限に抑えることができます。

障害が発生した場合、適切なスペア部品を在庫しておけば、数時間または数日かかる停止時間ではなく、数分間の停止時間で済みます。

経験則として、予備部品の在庫量は、その部品の使用数の 10% である必要があります。

部品の使用頻度が低い場合は、その部品を 10% 未満しか在庫できません。

使用されている CPU の数に関係なく、メイン CPU ボード コンポーネントにはそれぞれ 1 つのスペアが必要です。

メイン電源であろうと補助電源であろうと、各電源にはバックアップも必要です。

一部のアプリケーションでは、 CPUラック 予備のスペアとして。

この極端なケースは、ダウンしたシステムを直ちに稼働させなければならない場合に発生し、どの CPU ボードに障害が発生したかを判断する時間がありません。

モジュールを交換する必要がある場合は、ユーザーは、インストールする交換モジュールが正しいタイプであることを確認する必要があります。

一部の I/O システムでは、電源が供給されたままモジュールを交換できますが、他のシステムでは電源を切る必要がある場合があります。

モジュールを交換することで問題が解決したが、比較的短期間で障害が再発する場合は、誘導負荷を確認する必要があります。

誘導負荷によって電圧と電流のスパイクが発生している可能性があり、その場合は外部抑制が必要になることがあります。

モジュールのヒューズを交換した後に再び切れる場合は、モジュールの出力電流制限を超えているか、出力デバイスが短絡している可能性があります。